Der Prozess des Trocknens von Nudeln in Trocknern. Verfahren zum Trocknen von Teigwaren

Rohteigwaren sind eine geeignete Umgebung für verschiedene biochemische und mikrobiologische Prozesse. Um die Entwicklung dieser Prozesse zu verhindern, werden Produkte einer Konservierung durch Dehydratisierung unterzogen - Trocknen auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 13 %.

Das Trocknen von Nudeln ist der längste Schritt im Produktionsprozess. Die Richtigkeit seiner Umsetzung hängt von Indikatoren für die Qualität des Endprodukts wie Festigkeit, Glasbruch, Säuregehalt ab. Sehr intensives Trocknen kann zum Reißen der Produkte führen; zu lange sowie Untertrocknung - zu ihrer Säuerung und beim Trocknen in einer Schicht - zur Bildung von Barren und Verformung. Die Trocknung ist bei Erreichen eines Feuchtigkeitsgehalts von 13,5–14 % abgeschlossen, so dass ihr Feuchtigkeitsgehalt nach dem Abkühlen nicht mehr als 13 % beträgt.

In kompaktierten Teigwaren und Rohprodukten wird ein Großteil der Feuchtigkeit osmotisch gebunden. Beim Trocknen wird die Adsorptions- und osmotisch gebundene Feuchtigkeit entfernt und zuerst die weniger stark gebundene osmotische Feuchtigkeit entfernt und dann als stärker gebundene Adsorptionsfeuchtigkeit. Zunächst wird die durch Stärke gebundene Feuchtigkeit entzogen und anschließend die Proteine ​​entwässert. Der Teig gibt nach dem Trocknen extrem langsam Feuchtigkeit ab. Um den Dehydratisierungsprozess zu steuern, müssen daher alle Eigenschaften des Nudelteigs berücksichtigt werden.

Es gibt zwei Gründe, warum Produkten Feuchtigkeit entzogen wird:

1) Temperaturunterschied zwischen dem zu trocknenden Material und der Umgebung

2) der Feuchtigkeitsunterschied zwischen der äußeren und der inneren Produktschicht.

Möglichkeiten, Feuchtigkeit zu entfernen:

1) Kontakt- Nudeln werden auf eine vorgewärmte Oberfläche gelegt, die Produkte werden erhitzt und Feuchtigkeit wird entfernt.

2) konvektiv- basierend auf Wärme- und Feuchtigkeitsaustausch zwischen dem getrockneten Material (Rohteigwaren) und erhitzter Trocknungsluft, die über die Produkte bläst. Der Trocknungsprozess besteht aus der Zufuhr von Feuchtigkeit innerhalb des Produkts zu seiner Oberfläche, der Umwandlung von Feuchtigkeit in Dampf und der Entfernung von Dampf von der Oberfläche des Produkts. Nach diesem Schema wird osmotisch gebundene Feuchtigkeit entfernt. Adsorptionsgebundene Feuchtigkeit wird im Inneren des Produktes verdampft und gelangt als Dampf an die Oberfläche.

3) Strahlung, d.h. Energieübertragung vom hocherhitzten Strahler auf das Produkt durch magnetische Schwingungen.

4) Sublimation– Trocknen von vorgefrorenem Produkt mit Entfernung von Eis im Hochvakuum.

Die Teigtrocknung erfolgt in den meisten Fällen konvektiv..

Bei der Konvektionstrocknung von Teigwaren erfüllt erwärmte Trocknungsluft folgende Funktionen:

Gibt dem Material die Energie (Wärme), die benötigt wird, um Wasser in Dampf umzuwandeln

Absorbiert Dampf, der von der Oberfläche der Produkte verdunstet

Es entfernt verdunsteten Dampf von der Oberfläche der Produkte.

Je höher also die Lufttemperatur, desto intensiver die Verdunstung von Feuchtigkeit aus dem Material; Je niedriger seine Luftfeuchtigkeit ist, desto intensiver nimmt es verdunstende Feuchtigkeit auf. Die Intensität der Trocknung hängt auch von der Geschwindigkeit der Luftbewegung über dem Material ab: Je höher die Luftgeschwindigkeit, desto schneller wird die verdunstete Feuchtigkeit aus dem Material entfernt.

Konvektive Trocknungsmodi in Abhängigkeit von der Lufttemperatur:

1) traditionelle Niedertemperaturmodi– t der Trocknungsluft überschreitet 60 0 С nicht

Trocknen von Teigwaren in kalorienfreien Schranktrocknern der Typen VVP, 2TsAGI-700, "Diffuser".

Trocknung von Kurzschnittprodukten in Dampfbandtrocknern der Typen KSK-4G-45 und KSK-4G-90.

Hängende Trocknung von Langprodukten in Trocknern der automatisierten Produktionslinien B6-LMV, B6-LMG.

Der Hauptnachteil traditioneller Nist die lange Dauer des Trocknungsprozesses.

2) Hochtemperaturregime- Die Lufttemperatur erreicht in einem bestimmten Trocknungsstadium 70-90 0 С.

3) Ultrahochtemperaturregime- t der Trocknungsluft übersteigt 90 0 С

Trocknungsmodus ist eine Reihe von Trocknungsluftparametern (t, w Geschwindigkeit), Trocknungsdauer, Vorhandensein von Trocknungs- und Befeuchtungsperioden, deren Dauer und Wechselfrequenz.

Der ideale Trocknungsmodus ist einer, bei dem der interne Massentransport von Feuchtigkeit nicht hinter dem Feuchtigkeitstransport von der Oberfläche der Produkte zurückbleibt. Es ist jedoch schwierig, ein solches Regime umzusetzen, weil Der Trocknungsprozess ist sehr langsam, was zu einer Säuerung des Produkts führen kann. Um den Trocknungsprozess zu beschleunigen und in der Anfangszeit Produkte von guter Qualität zu erhalten (mit einer Teigfeuchte von bis zu 20 %), werden sie unter strengen Bedingungen getrocknet, d.h. mit intensiver Lufteinblasung mit hoher Trocknungsleistung. Dann wird zur Vermeidung von Rissbildung unter milderen Bedingungen getrocknet, wenn die Feuchtigkeit langsam durch Luft mit geringer Trocknungskapazität entfernt wird. Dieser Vorgang muss in den letzten Trocknungsstufen besonders sorgfältig durchgeführt werden, wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Produkte unter 16 % liegt. In der Praxis werden diese Bedingungen beim Trocknen von Produkten in Trocknern von Produktionslinien beobachtet, wo der Prozess in 2 Stufen unterteilt ist - Vor- und Endtrocknung.

Trocknungsmodi je nach Trocknungskapazität der Luft:

1) dreistufig oder pulsierend- besteht aus 3 Stufen:

a) Vortrocknung- dauert 30 Minuten bis 2 Stunden Während dieser Zeit verdunstet 1/3 bis 7 % der Feuchtigkeit, die aus den Produkten entfernt werden muss. Der Prozess wird unter harten Bedingungen durchgeführt, weil der Teig ist plastisch und es besteht keine Gefahr des Reißens. Der Zweck dieser Phase besteht darin, die Trocknung zu beschleunigen, die Form der Rohprodukte zu stabilisieren und sie vor Dehnung, Formung und Säuerung zu schützen.

Der Teig, der die Vortrockenkammer verlässt, muss einen Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 20 % aufweisen. Die auf der Oberfläche gebildete Kruste kann beim weiteren Trocknen zu Rissen im Produkt führen, daher werden die Produkte zum Erweichen zum Erweichen geschickt.

b) Erweichung– Blasen mit heißer Luft mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von 90-100 %. Gleichzeitig verdunstet praktisch keine Feuchtigkeit von der Oberfläche, und die zugeführte Wärme wird zum Erhitzen der Produkte verwendet, wodurch die Feuchtigkeit in den inneren und äußeren Schichten des Nudelrohrs ausgeglichen wird.

c) Endtrocknung- Blei unter milden Moden, tk. Produkte erhalten elastische Eigenschaften, und die Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsverdunstung von ihrer Oberfläche sollte der Geschwindigkeit ihrer Zufuhr von den inneren Schichten zu den äußeren entsprechen. In diesem Stadium werden die Prozesse des Trocknens und Temperns sequentiell abgewechselt, und das Verhältnis der Trocknungszeit zur Temperzeit beträgt ungefähr 1:2,5.

Ein ähnliches Verfahren wird zum Trocknen von Langprodukten in hängendem Zustand in automatischen Produktionslinien LMB, B6-LMG und in den Linien der ausländischen Firmen Pavan und Braibanti verwendet. Alle diese Linien bestehen aus einer Presse, Selbstwiegung, Trocknern zum Vortrocknen und Endtrocknen, einer Stabilisierungskammer und einer Vorrichtung zum Entfernen von Produkten aus Bastuns.

Die Parameter der Trocknungsluft im Vortrockner sind t=35-450С, w= 65-75%. Der Endtrockner ist ein Tunnel, der der Länge nach in Trocknungszonen und Temperierzonen unterteilt ist. In den Trocknungszonen sind Lufterhitzer und Ventilatoren installiert. Die Lufttemperatur in der Endtrocknungszone beträgt 35-45 0 С, w= 70-85%. Der Tunnel des Endtrockners ist höhenmäßig in mehrere Ebenen unterteilt, entlang denen nacheinander Bastuns mit Produkten durchlaufen, die wiederum die Trocknungs- und Temperierzonen durchqueren.

2) Lufttrocknung mit konstanter Trocknungsleistung

In diesem Modus bleiben die Luftparameter vom Beginn bis zum Ende der Trocknung annähernd konstant (t=35-45 0 С, w= 65-75%). Ein wesentlicher Nachteil dieses Modus besteht darin, dass die Trocknung bei einer hohen Trocknungskapazität der Luft durchgeführt werden muss. Dieser Modus kann für Produkte verwendet werden, die am widerstandsfähigsten gegen Verformung sind: Suppenfüllungen und Short-Cut-Produkte. Die Trocknung erfolgt in kürzerer Zeit, ihre Größe ist kleiner, sie lassen sich beim Gießen besser anblasen.

Dieses Verfahren wird in Fabriken zum Trocknen von Nudeln in Kassetten in wärmelosen Trocknern wie GDP, Diffuser, 2TsAGI-700 verwendet. Trocknungszeit 20-24 Stunden.

3) Lufttrocknung mit variabler Trocknungsleistung

Es wird in Durchlaufband-Dampftrocknern verwendet, die zum Trocknen von Kurzschnittprodukten wie PKS-20, PKS-40, KSA-80, SPK-45, SPK-90 verwendet werden. Trockner sind eine Kammer, in der sich 5-5 Förderer mit Produkten, die sich in entgegengesetzte Richtungen bewegen, übereinander befinden. In diesem Fall wird das Produkt nacheinander von den oberen Bändern auf die unteren gegossen und mit in der Heizung erhitzter Luft geblasen. Trockenzeit 30-90 Minuten je nach Größe der Produkte. Frischluft wird durch die Unterheizung auf 50-60 0 C erwärmt und hat eine Luftfeuchtigkeit von 15-20%. Beim Durchgang durch die Produktschicht auf dem Unterband gibt die Luft einen Teil der Wärme ab und wird befeuchtet. Beim Aufsteigen wird es von der zweiten Heizung auf die gleiche Temperatur erhitzt, passiert eine Produktschicht auf dem zweiten Band usw. Infolgedessen erreicht seine Temperatur am Ausgang des Trockners 40-50 0 C und die relative Luftfeuchtigkeit - 50-60%, d.h. Die Trocknung erfolgt durch Luft mit unterschiedlicher Trocknungskapazität.

Um das Trocknungsregime zu mildern und die Qualität der Produkte zu verbessern, sind 2 Trockner in Reihe installiert, der erste dient als Vor-, der andere als Endtrockner. Die Gesamttrocknungszeit beträgt 1-3 Stunden, davon 0,5 Stunden in der Vorkammer.Ein ähnlicher Modus wird in automatischen Produktionslinien zum Trocknen von kurzen Produkten verwendet.

4) Trocknen mit vorläufiger Wärmebehandlung von Rohprodukten

Eine solche Trocknung besteht darin, röhrenförmige Produkte mit einem porösen Luftgemisch mit einer Temperatur von 95-98 0 С und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95% für 2 Minuten und kurz geschnittene Produkte mit trockenem Dampf bei einer Temperatur von 120-180 0 С zu blasen 30 Sekunden, gefolgt von Trocknen, bei einer konstanten Trocknungskapazität von Luft.

Eine solche Verarbeitung von Produkten vor dem Trocknen reduziert den Dehydratisierungsprozess erheblich, da. ermöglicht es Ihnen, harte Trocknungsmodi anzuwenden, ohne Angst vor Rissen zu haben. In diesem Fall finden zwei miteinander verbundene Prozesse statt: thermische Denaturierung und Verkleisterung von Stärke.

Derzeit werden in der Teigwarenindustrie die folgenden Trockner verwendet: zum Trocknen von kurzen Produkten - Schrank, Band und Trommel, zum Trocknen von langen Produkten - Schrank und Tunnel.

Die Produkte werden in einer Schicht von 2-3 cm auf Gitterrahmen verteilt. Schranktrockner haben Lufterhitzer. Der Schrank ist mit Türen geschlossen. Der Lüfter führt eine kontinuierliche Luftbewegung aus. Es gibt Öffnungen mit Schabern zur Regulierung der Frischluftansaugung und des Abgasausstoßes.

Eine Trocknung in Schranktrocknern kann mit durchgeführt werden Konstante trocknungskapazität von Luft (zum Beispiel: t in \u003d 45-50 ° C W in \u003d 70-80%) und mit Ändern Trocknungskapazität der Luft. Zum Beispiel Trocknen, bestehend aus drei Stufen:

1. Vortrocknung t in = 55–60 °C W in = 70–80 % auf einen Feuchtigkeitsgehalt der Produkte von 20 %.

2. Erweichen für 30-45 Minuten, in diesem Fall wird der Feuchtigkeitsgehalt der Produkte in ihrer gesamten Masse ausgeglichen.

3. Endtrocknung t in = 45–50 °C W in = 70–75 % auf einen Feuchtigkeitsgehalt der Produkte von 13 %.

Solche Trockner werden in Werkstätten mit geringer Produktivität verwendet.

Sowohl kurze als auch lange Nudeln können in Schranktrocknern getrocknet werden.

Nachfolgend sind verschiedene technologische Schemata zum Trocknen von Nudeln in Trockenschränken aufgeführt.

Das Trocknen von kurzen Nudeln in Schranktrocknern umfasst 2 Schemata:

1: Die halbfertigen Nudeln verlassen die Presse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34 % und gelangen in den Trockenschrank. In einem Schranktrockner wird sein Feuchtigkeitsgehalt auf 13-13,5 % reduziert. Als nächstes gelangen die Nudeln in den Stabilisierungsbunker, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 12-12,5% reduziert wird;

2: Halbfertige Nudeln verlassen die Presse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34% und gelangen in den Trobatto. Trobatto ist ein Schrank, der mit Heizungen, Ventilatoren und fünf Gitterrahmen ausgestattet ist, die sich während des Trocknens von Nudeln hin und her bewegen. In Trobatto wird der Feuchtigkeitsgehalt von Nudeln auf 29-27% reduziert. Nach dem Trobatto kommen die Nudeln in den Trockenschrank, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 13-13,5 % reduziert wird. Als nächstes gelangen die Nudeln in den Stabilisierungsbunker, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 12-12,5 % reduziert wird.

Das Trocknen langer Nudeln in Trockenschränken sieht 1 Schema vor: Halbfertige Nudeln verlassen die Presse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34% und gelangen in den Trockenschrank. In einem Schranktrockner wird sein Feuchtigkeitsgehalt auf 13-13,5 % reduziert. Als nächstes gelangen die Nudeln in den Stabilisator-Akkumulator, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 12-12,5% reduziert wird.

Das Trocknen kurzer Nudeln auf Produktionslinien umfasst 3 Schemata:

1: Halbfertige Teigwaren verlassen die Presse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34 % und gelangen in den Endtrockner. Im Endtrockner wird sein Feuchtigkeitsgehalt auf 13-13,5 % reduziert. Als nächstes gelangen die Nudeln in den Stabilisierungsbunker, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 12-12,5% reduziert wird;

2: Halbfertige Nudeln verlassen die Presse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34% und gelangen in den Trobatto. Trobatto ist ein Schrank, der mit Heizungen, Ventilatoren und fünf Gitterrahmen ausgestattet ist, die sich während des Trocknens von Nudeln hin und her bewegen. In Trobatto wird der Feuchtigkeitsgehalt von Nudeln auf 29-27% reduziert. Nach dem Trobatto kommt die Pasta in den Endtrockner, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 13–13,5 % reduziert wird. Als nächstes gelangen die Nudeln in den Stabilisierungsbunker, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 12-12,5 % reduziert wird.

3.: Halbfertige Nudeln verlassen die Presse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34% und gelangen in den Trobatto. In Trobatto wird der Feuchtigkeitsgehalt von Nudeln auf 29-27% reduziert. Nach dem Trobatto gelangen die Nudeln in den Vortrockner, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 18-20 % reduziert wird, wonach die Produkte in den Endtrockner gelangen. Im Endtrockner wird sein Feuchtigkeitsgehalt auf 13-13,5 % reduziert. Als nächstes gelangen die Nudeln in den Stabilisierungsbunker, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 12-12,5 % reduziert wird.

Das Trocknen von langen Nudeln auf Produktionslinien sieht 1 Schema vor: Die halbfertigen Nudeln verlassen die Presse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34% und gelangen in den Vortrockner. Halbfertige Teigwaren erreichen im Vortrockner einen Feuchtigkeitsgehalt von 18-20%. Als nächstes gelangt das Halbzeug aus langen Teigwaren in den Endtrockner. Im Endtrockner wird sein Feuchtigkeitsgehalt auf 13-13,5 % reduziert. Als nächstes gelangen die Nudeln in den Stabilisator-Akkumulator, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt auf 12-12,5% reduziert wird.

Fragen zur Selbstkontrolle (Training)

1. Beschreibe kurz den Vorgang des Trocknens von Nudeln.

2. Listen Sie die Möglichkeiten zum Trocknen von Nudeln auf.

3. Beschreiben Sie die Konvektionsmethode zum Trocknen von Nudeln. Geben Sie die wichtigsten Parameter der Trocknungsluft an

4. Klassifizieren Sie die konvektiven Trocknungsmodi.

5. Beschreiben Sie die Teigtrocknungskurve.

6. Sagen Sie uns, wie sich die rheologischen Eigenschaften halbfertiger Teigwaren während der Niedertemperatur- und Hochtemperaturtrocknung verändern.

7. Listen Sie die Vorteile der Hochtemperatur- und Ultrahochtemperaturtrocknung auf.

8. Nennen Sie Möglichkeiten zur Intensivierung des Trocknungsprozesses.

9. Erzählen Sie uns von dem Zweck der Prozesse zum Kühlen und Stabilisieren von Nudeln.

10. Geben Sie Schemata zum Trocknen von kurzen und langen Teigwaren in Industrietrocknern an.

Kontrolltest

1. Was sind die Maßnahmen des Technologen oder Bedieners, wenn nach dem Trabatto oder der Vortrocknung eine Verdunkelung der Produkte auftritt?

2. Wenn die Produkte einen Feuchtigkeitsgehalt von 18-16 % erreichen, wird die Trocknung der Produkte durchgeführt?

3. Das Auftreten von Rissen in Produkten während des Trocknungsprozesses ist darauf zurückzuführen?

4. Ist das Reißen der Produkte während der Lagerung bedingt?

5. Bei der Stabilisierung von Produkten nach Hochtemperaturtrocknung?

6. Besteht die Stabilisierung von Teigwaren nach Hochtemperatur- und Ultrahochtemperaturtrocknung?

7. Der Feuchtigkeitsgehalt der Nudeln nach dem Vortrockner sollte sein?

8. Welche Luftfeuchtigkeit sollten die Produkte nach dem Endtrockner bei Hochtemperaturtrocknung haben?

9. In welchen Schritten werden Langschnittprodukte getrocknet?

Rohteigwaren können aufgrund der darin ablaufenden biochemischen und mikrobiologischen Prozesse nicht lange gelagert werden. Um diese Prozesse auszuschließen, werden sie einer Trocknung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 13% unterzogen.

Das Trocknen von Nudeln ist der längste und wichtigste Schritt im Produktionsprozess. Die Richtigkeit seiner Umsetzung hängt weitgehend von Indikatoren für die Qualität des Endprodukts wie Festigkeit, Glasbruch, Säuregehalt ab. Die Trocknung ist normalerweise bei Erreichen eines Feuchtigkeitsgehalts von 13,5–14 % abgeschlossen, so dass ihr Feuchtigkeitsgehalt nach dem Abkühlen vor dem Verpacken nicht mehr als 13 % beträgt.

Beim Trocknen verliert Nudelteig seine Plastizität und wird ab einer bestimmten Luftfeuchtigkeit spröde, seine strukturellen und mechanischen Eigenschaften verändern sich durch die allmähliche Umwandlung von Gluten in eine feste, harte glasige Masse. Produkte werden verdichtet, ihre Größe wird dadurch reduziert
6-8% - Schrumpfung tritt auf . Feuchtigkeit sollte nach und nach entfernt werden, da übermäßiges Trocknen zu ungleichmäßiger Schrumpfung führt, was zu Rissen und Verformungen der Produkte führt. Nudeln können ohne Angst vor Rissen unter harten Bedingungen bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 20 % getrocknet werden. Wenn das Produkt diesen Feuchtigkeitsgehalt erreicht, ist es zur Vermeidung von Rissen erforderlich, unter milden Bedingungen zu trocknen und die Feuchtigkeit langsam zu entfernen. Dies sollte besonders sorgfältig in den letzten Phasen der Trocknung erfolgen, wenn die Produkte einen Feuchtigkeitsgehalt von 16 % oder weniger erreichen.

Eine zu lange Trocknung kann jedoch aufgrund der Wirkung von Lipoxygenase- und Polyphenoloxidase-Enzymen, der Bildung von Melanoidinen sowie Säure und Schimmel zu einer Dunkelfärbung der Produkte führen. Daher ist die Wahl des Trocknungsmodus sehr wichtig für die Qualität des Endprodukts.

Der Trocknungsmodus besteht aus Temperatur, Feuchtigkeit und Luftgeschwindigkeit, Trocknungszeit, abwechselndem Trocknen und Weichmachen und hängt von der Art der hergestellten Produkte ab. Kurz geschnittene Produkte werden in Förderbandtrocknern in loser Schüttung bei einer Temperatur von 50-70 ° C für 20-90 Minuten getrocknet. Langprodukte werden in Traykassetten gelegt oder an Trockenstangen aufgehängt ( Bastun) und bei einer Temperatur von 30-50 ° C für 16-24 Stunden in Trockenschränken (Abb. 9) mit abwechselndem Trocknen und Tempern getrocknet, um die Feuchtigkeit der äußeren und inneren Produktschichten auszugleichen. Je höher die Lufttemperatur zu Beginn der Trocknung, desto höher sollte die Luftfeuchtigkeit sein.

Kühlung (Stabilisierung) getrocknete Produkte werden in Stabilisator-Kühlern durchgeführt, wo sie langsam (mindestens 4 Stunden) durch Luft mit einer Temperatur von 25-30 ° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60-65% gekühlt werden. Produkte gleichen Feuchtigkeit aus und reduzieren innere Scherspannungen, die zurückbleiben können, wenn ein Produkt schnell abgekühlt wird, was manchmal zu Rissen und der Bildung von Abfall und Krümeln nach dem Verpacken führt.

Bei der Auswahl und Entwicklung von Trocknungsmodi müssen zwei Hauptmerkmale von Nudeln als Trocknungsobjekt berücksichtigt werden:

mit einer Abnahme des Feuchtigkeitsgehalts von Produkten von 29 ... 30 auf 13 ... 14%, deren lineare und

Volumenmaße um 6...8%:

Beim Trocknen verändern sich die strukturellen und mechanischen Eigenschaften der Produkte.

Reis. 4 Feuchtigkeitskurven für das Nudelgleichgewicht.

Die Art der Änderung der strukturellen und mechanischen Eigenschaften getrockneter Teigwaren

weitgehend von den Parametern der Trocknungsluft bestimmt, vor allem von ihrer Temperatur und Feuchtigkeit.

Derzeit werden je nach Lufttemperatur drei Hauptarten der Konvektionstrocknung von Teigwaren verwendet:

traditionelle Niedrigtemperatur-Modi (LT), wenn die Temperatur der Trocknungsluft 60 °C nicht übersteigt;

Hochtemperaturmodi (HT), wenn die Lufttemperatur in einem bestimmten Trocknungsstadium 70 ... 90 "C erreicht;

Ultrahochtemperatur-Modi (SHT), wenn die Lufttemperatur 90 °C übersteigt.

Berücksichtigen Sie die Merkmale von Änderungen in den strukturellen und mechanischen Eigenschaften von Teigwaren, wenn Sie diese drei Temperaturregime verwenden. Unter Niedertemperaturregimes sind zum Trocknen zugeführte Rohprodukte ein plastisches Material und behalten ihre plastischen Eigenschaften bis zu etwa 20 % Feuchtigkeit. Bei einer Abnahme der Luftfeuchtigkeit von etwa 20 auf 16% verlieren sie allmählich die Eigenschaften eines Kunststoffmaterials und erhalten die für einen elastischen Feststoff charakteristischen Eigenschaften. Nudeln sind bei dieser Luftfeuchtigkeit ein elastisch-plastischer Körper. Ab etwa 16 % Feuchtigkeit werden Teigwaren zu einem harten, elastischen, spröden Körper und behalten diese Eigenschaften bis zum Ende der Trocknung.

Unter milden Trocknungsbedingungen, d. h. wenn Produkte langsam mit Luft mit geringer Trocknungskapazität getrocknet werden, ist der Feuchtigkeitsunterschied zwischen der äußeren und der inneren Schicht gering, da die Feuchtigkeit von den feuchteren inneren Schichten Zeit hat, zu den getrockneten äußeren Schichten zu gelangen. Die Feuchtigkeitsverdunstungsrate von der Produktoberfläche entspricht der Feuchtigkeitszufuhrrate aus den inneren Schichten (siehe Abb. 1, a). Alle Produktschichten werden ungefähr gleichmäßig reduziert: Die Schrumpfung der Produkte nimmt direkt proportional zur Abnahme ihres Feuchtigkeitsgehalts zu.

Unter harten Trocknungsbedingungen, d. h. intensivem Trocknen von Produkten mit Luft mit hoher Trocknungskapazität, erreicht der Feuchtigkeitsunterschied zwischen der äußeren und der inneren Schicht einen erheblichen Wert, da die Feuchtigkeit aus den inneren Schichten keine Zeit hat, sich in die zu bewegen äußere. Gleichzeitig neigen die trockeneren Außenschichten dazu, ihre Länge zu verkürzen, was durch die feuchteren Innenschichten verhindert wird – Spannungen entstehen im Inneren der Produkte an der Grenze der Schichten, die sog innere Schubspannungen. Die Größe dieser Spannungen ist umso größer, je intensiver Feuchtigkeit von der Oberfläche der Produkte entfernt wird, je mehr die Feuchtigkeitszufuhr aus den inneren Schichten zurückbleibt und je größer der Feuchtigkeitsgradient ist. Das Schrumpfen der Produkte während des harten Trocknens erfolgt ungleichmäßig (siehe Abb. 5): In der Anfangsphase des Trocknens tritt ein intensives Schrumpfen auf und verblasst dann allmählich.

Während die getrockneten Teigwaren ihre plastischen Eigenschaften behalten, werden die entstehenden inneren Scherspannungen durch Formänderung der Produkte aufgenommen, ohne deren Struktur zu zerstören (Abb. 5).

Wenn die Produkte die Eigenschaften eines elastischen Materials annehmen, führen die resultierenden inneren Scherspannungen, wenn sie einen bestimmten maximal zulässigen kritischen Wert überschreiten, zur Zerstörung der Struktur der Produkte - dem Auftreten von Mikrorissen auf der Oberfläche der Produkte, die sich durch intensiven Feuchtigkeitsentzug vertiefen und miteinander verbinden. Auf diese Weise getrocknete Nudeln sind sehr zerbrechlich und werden oft zu Abfall oder sogar Krümeln.

Aus dem Vorhergehenden folgt eine wichtige Schlussfolgerung, dass Teigwaren bei einem Niedrigtemperatur-Trocknungsverfahren unter strengen Bedingungen bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 20 % getrocknet werden können, ohne befürchten zu müssen, dass Risse darin auftreten. Wenn das Produkt diesen Feuchtigkeitsgehalt erreicht, ist es zur Vermeidung von Rissen erforderlich, unter milden Bedingungen zu trocknen und die Feuchtigkeit langsam zu entfernen. Besondere Sorgfalt sollte darauf verwendet werden, Feuchtigkeit in den letzten Trocknungsstufen zu entfernen, wenn die Produkte einen Feuchtigkeitsgehalt von 16 % oder weniger erreichen.

die Niedrigtemperatur-Trocknungsmodi verwenden, bei denen der Trocknungsprozess in zwei Stufen unterteilt ist - Vor- und Endtrocknung.

Aber auch in der ersten Phase der Entfernung von Feuchtigkeit aus Produkten hat der Grad der Steifigkeit des Regimes seine Grenzen, da ein zu schnelles Trocknen der Oberflächenschicht von Rohprodukten mit trockener Luft bei einer Temperatur von etwa 60 ° C dazu führen kann Schälen, zur Bildung einer schuppigen Oberfläche von Produkten, da Feuchtigkeit keine Zeit hat, sich von den inneren Schichten der dichten Struktur von Teigstücken an die Oberfläche zu nähern. Außerdem kann bei dieser Trocknungsart eine starke Umwandlung der Feuchtigkeit der Produkte in Dampf zu einer Blasenbildung in der Dicke der noch plastischen Produkte führen. Je höher also die Lufttemperatur zu Beginn der Trocknung ist, desto höher sollte ihre Luftfeuchtigkeit sein.

Am Ausgang des Trockners haben die Teigwaren eine Temperatur, die ungefähr gleich der Temperatur der Trocknungsluft ist. Daher müssen sie vor dem Verpacken auf die Temperatur des Verpackungsraums gekühlt werden, da sonst der unkontrollierte Prozess der weiteren Verdunstung von Feuchtigkeit aus warm verpackten Produkten in der Verpackung fortgesetzt wird und bei Verwendung von geschlossenen Verpackungen, wie z. B. Plastiktüten, Feuchtigkeit kondensiert auf der Innenseite der Verpackung.

Es ist vorzuziehen, mindestens 4 Stunden lang langsam zu kühlen, wobei die Produkte mit Luft bei einer Temperatur von 25 ... 30 "C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60 ... 65% gewaschen werden. Stabilisierung Produkte: der endgültige Feuchtigkeitsausgleich über die gesamte Dicke der Produkte, die Aufnahme von inneren Scherspannungen, die nach intensiver Trocknung der Produkte verbleiben können, sowie eine leichte Abnahme der Masse der Kühlprodukte durch die Verdunstung von 0,5. 1,0 % Feuchtigkeit von ihnen.

Schnelles Abkühlen getrockneter Produkte durch intensives Einblasen von Kühlern unterschiedlicher Bauart oder deren Abkühlung auf Förderbändern bei der Zuführung zur Verpackung ist weniger erwünscht: obwohl fertige Produkte Zeit haben, in kurzer Zeit (ca. 5 Minuten) auf Werkstatttemperatur abzukühlen und ihre anschließende Schrumpfung in der Verpackung nicht auftritt, haben die inneren Scherspannungen in nicht stabilisierten Produkten für einen so kurzen Zeitraum nicht nur keine Zeit zu verschwinden, sondern steigen aufgrund der Verdunstung von Feuchtigkeit von der Oberfläche der Produkte und eine Erhöhung des Feuchtigkeitsgradienten. Und wenn die Produkte einer harten Trocknung ausgesetzt wurden, dann Risse und Nach dem Verpacken können sie zu Schrott und Krümel werden.

Ein Anstieg der inneren Scherspannungen beim schnellen Abkühlen von Produkten ist daher darauf zurückzuführen, dass ein starker Temperaturabfall der Oberflächenschicht von Produkten zu einer schnellen Verdunstung von Feuchtigkeit führt. Und obwohl der resultierende Temperaturgradient in die gleiche Richtung wie der Feuchtigkeitsgradient gerichtet ist, hat die Feuchtigkeit im Inneren des Produkts aufgrund der geringen Feuchtigkeitsleitfähigkeit der dichten Struktur der getrockneten Produkte keine Zeit, von den inneren Schichten an die Oberfläche zu gelangen ( siehe Abb. 48, b).

Im Hochtemperatur- und Ultrahochtemperatur-Trocknungsmodus, wenn die Lufttemperatur 70 bzw. 90 °C übersteigt, bleiben Nudeln bis zu 16 ... 13 % Feuchtigkeit (je nach Temperatur) in einem plastischen Zustand. In diesem Fall der kritische Feuchtigkeitsgehalt von Produkten W*(siehe Abb. 49), d. h. der Moment des Übergangs des Materials vom plastischen Zustand in den elastischen Zustand, der Übergang von einer konstanten Trocknungsgeschwindigkeit zu einer Fallgeschwindigkeit, nimmt fast auf den Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Teigwaren ab. Daher wird es möglich, solche Modi während des gesamten Trocknungsprozesses zu verwenden, wodurch dessen Dauer erheblich verkürzt wird. In diesem Fall ist es jedoch, um ein Reißen der getrockneten Produkte zu vermeiden, besonders notwendig, die Produkte sorgfältig zu stabilisieren und zu kühlen – ohne weiteres Verdunsten von Feuchtigkeit aus ihnen. Dazu dienen die Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen zur Stabilisierung und Die Kühlung getrockneter Produkte muss dem gleichen Gentsprechen, d. h. in Höhe von 13 %. Wenn beispielsweise die Stabilisierung getrockneter Produkte bei 70 ° C durchgeführt wird, sollte die relative Luftfeuchtigkeit etwa 85% betragen (der Gder Produkte bei diesen Parametern beträgt 13% - siehe Abb. 51). und nach der Stabilisierung können die Produkte sofort in der Werkstatt mit Luft bei einer Temperatur von 20...25 °C und einer relativen Feuchtigkeit von etwa 65 % gekühlt werden: diese Parameter entsprechen dem gleichen Wert der Gleichgewichtsfeuchtigkeit (13 %), also dort wird keine Feuchtigkeit von der Oberfläche der Produkte während des Abkühlens verdunsten.

Aus dem Vorstehenden kann geschlossen werden, dass der Hauptgrund für das Auftreten von Spannungen im Inneren der getrockneten Teigwaren, die zu einer Formänderung oder zur Bildung von Rissen in den Produkten führen (je nach Verhältnis der plastischen und elastischen Eigenschaften der getrockneten Produkte) ist die Verzögerung der internen Feuchtigkeitsübertragung durch die Verdunstung von Feuchtigkeit aus den Oberflächenschichten des Produkts. Dies verursacht das Auftreten eines signifikanten Feuchtigkeitsgradienten, dessen Größe als Maß für das Rissrisiko getrockneter Produkte dienen kann.

Die Art der Abhängigkeit des Feuchtigkeitsgradienten auf zwei Haupt Faktoren: relative Luftfeuchtigkeit und Temperatur der Trocknungsluft, dargestellt in Abb. 54 zeigt, dass bei konstanter Temperatur eine Erhöhung der Luftfeuchtigkeit zu einer Abnahme des Feuchtegradienten führt und bei konstanter Luftfeuchtigkeit geringfügige Änderungen des Feuchtegradienten bei niedrigen und hohen Temperaturen auftreten.

Teigwaren in Schranktrocknern trocknen.

Teigwaren in Trockenschränken trocknen. Tablettkassetten werden zum Trocknen von Teigwaren in Schranktrocknern verwendet. Die Trocknung erfolgt in der Regel in kalorienfreien Schranktrocknern der Typen GDP, 2TsAGI-700, "Diffuser".

Der GDP-Trockner besteht aus einem Holzgehäuse 4 1600 mm tief, 1260 mm breit und 2010 mm hoch. Der Rahmen des Schranks besteht aus Holzstäben, die mit Sperrholz ummantelt sind. Am Deckel des Gehäuses ist ein Gehäuse befestigt 3 und Elektromotor 1 mit einem auf seiner Welle montierten Axiallüfter 2. Die Lüfterflügel befinden sich innerhalb der Verkleidung, die den Luftstrom in das Gehäuse leitet, während sich der Motor außerhalb der Verkleidung vor dem Lüfter befindet.

Im Trocknerschrank sind 156 Doppelkassetten 5 verbaut: zwei Reihen in der Tiefe, drei in der Breite und 26 Kassetten in der Höhe. Die Kapazität des Trockenschranks beträgt 600 kg. Bei Verwendung von Einzelkassetten werden diese in vier Reihen in der Tiefe eingebaut.

Die Teigwaren werden getrocknet, indem Luft durch die Teigrohre in den Kassetten geblasen wird. In diesem Fall wird die Luft des Trocknungsfachs verwendet, deren Parameter auf einem konstanten Niveau gehalten werden (Trocknung mit konstanter Trocknungskapazität der Luft), nämlich: Temperatur 30 ... 35 ° C, relative Luftfeuchtigkeit 65 . .. 70%. Die Luft im Trockenraum wird entweder durch eine Heizkörperbatterie oder eine Heizung erwärmt, durch die anstelle eines Teils der befeuchteten Abluft, die aus dem Raum abgesaugt wird, Frischluft in den Raum geblasen wird.

Für eine gleichmäßigere Trocknung ändern Sie regelmäßig nach 1 Stunde die Richtung der Luftbewegung in den Trocknern in die entgegengesetzte Richtung, indem Sie den Elektromotor so schalten, dass er in die entgegengesetzte Richtung arbeitet, d. h. durch Umkehren des Elektromotors.

Die Trocknungszeit bei den angegebenen Luftparametern sollte 20 (für Teigwaren mit großem Durchmesser) bis 24 Stunden (für Teigwaren mit kleinem Durchmesser) betragen. Der Wunsch, die Trocknungszeit durch Verwendung trockenerer Luft oder durch Erhöhen der Luftbewegungsgeschwindigkeit zu verkürzen, führt zu einer großen Menge rissiger Nudeln. Andererseits ist darauf zu achten, dass die Luftfeuchtigkeit im Trockenfach nicht über 70 ... 75 % ansteigt, um ein Aussäuern und Schimmeln von Teigwaren, insbesondere in den inneren Kassettenreihen, zu vermeiden.

Beim Trocknen in Tablettkassetten wird die Pasta mit Luft von den Innen- und Außenflächen der Rohre geblasen. Aufgrund des ungleichmäßigen Kontakts der Nudeln kommt es jedoch zu einer ungleichmäßigen Entfernung von Feuchtigkeit von ihrer Oberfläche. a folglich ungleichmäßiges Schrumpfen der Produkte. Dies führt zu einer starken Krümmung der Produkte während des Trocknens, was ihre Qualität erheblich verringert, den Verbrauch von Behältern für Verpackungen erhöht. Darüber hinaus führen der enge Kontakt der Rohre in der Kassette und die Unfähigkeit, Feuchtigkeit in der Anfangsphase des Trocknens schnell zu entfernen, häufig dazu, dass die Rohre aneinander haften und sich Barren bilden.

Erhebliche Nachteile dieser Trocknungsmethode sind auch die Kosten für einen großen Arbeitsaufwand und die harten klimatischen Bedingungen für die Arbeit in der Trocknungsabteilung - hohe Luftfeuchtigkeit und Temperatur. Dieses Verfahren zum Trocknen von Teigwaren erfordert jedoch keine komplexe teure Ausrüstung und keine großen Produktionsflächen.

Um manuelle Arbeit zu eliminieren, haben eine Reihe von Teigwarenunternehmen mechanisierte Produktionslinien für die Herstellung von Teigwaren mit Trocknung in Schalenkassetten geschaffen.

Trockner mechanisierter Produktionslinien sind aus mehreren ein- oder zweireihig aufgestellten Schrankeinheiten aufgebaut. Auf beiden Seiten des Apparates (bei einreihigen Trocknern) oder zwischen den Apparatereihen (bei zweireihigen Trocknern) bewegen sich Stapel von Kassetten mit getrockneten Teigwaren langsam. Trockner sind in der Regel in einem Gehäuse eingeschlossen, das es ermöglicht, den Trocknungsprozess durch höhere Lufttemperaturen zu intensivieren - bis zu 40 ... 45 ° C bei gleichzeitiger Erhöhung der Luftfeuchtigkeit bis zu 70 ... 75 %.

Das am häufigsten verwendete Trocknerdesign mit zehn Lüftungseinheiten, das keine ausreichende Trocknungszeit bietet und den Einsatz von Trocknungsluft mit erhöhter Trocknungskapazität erfordert. Um starke Teigwaren herzustellen, wird daher ein Trockner mit einer großen Anzahl von Belüftungseinheiten benötigt.

Trocknen von Kurzschnittprodukten in Schranktrocknern. Zum Trocknen von Kurzschnittprodukten können auch die oben genannten kalorienfreien Schranktrockner verwendet werden. Dabei werden die Produkte in einer Schicht von 2 ... 3 cm auf Gitterrahmen verteilt, die übereinander in den Trockner gestellt werden. Für diese Zwecke werden jedoch heute in Werkstätten mit geringer Produktivität häufig Schranktrockner verschiedener Bauart mit einzelnen Lufterhitzern eingesetzt: häufiger - elektrische mit einer Batterie von Heizelementen mit einer Leistung von 3 ... 8 kW, seltener - Dampfheizungen.

Das Trocknungsprinzip bleibt das gleiche: Der Ventilator führt eine kontinuierliche Luftbewegung im Schrank aus und treibt sie über die Oberfläche der auf den Rahmen verstreuten Produkte. In diesem Fall ist der Schrank jedoch mit Türen geschlossen und aufgrund des Vorhandenseins eines Lufterhitzers (normalerweise vor dem Lüfter) und Öffnungen mit Klappen, um den Einlass von Frischluft und den Ausstoß eines Teils der Abluft zu steuern Im Schrank können die erforderlichen Trocknungsmodi mit einer Lufttemperatur von bis zu 60 ... 65 ° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von bis zu 80% (aufgrund der aus den Produkten verdunsteten Feuchtigkeit) eingestellt werden. Dabei ist es einerseits möglich, die Trocknungsparameter in einem weiten Bereich zu variieren und andererseits mit hinreichender Genauigkeit auf einem vorgegebenen Niveau zu halten.

Zum Trocknen von Kurzschnittprodukten in geschlossenen Schranktrocknern können verschiedene Modi verwendet werden, zum Beispiel:

Trocknen mit einer konstanten Trocknungskapazität von Luft bei einer Temperatur von 45 ... 50 "C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 70 ... 80% auf einen Feuchtigkeitsgehalt der Produkte von 13,5 ... 14,4%;

dreistufiger Trocknungsmodus: erste Stufe - Vortrocknung bei einer Temperatur von 55...60 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 70...80 % auf einen Feuchtigkeitsgehalt der Produkte von 20...21 %; die zweite Stufe - Erweichen für 30 ... 45 Minuten bei ausgeschalteter Heizung und Belüftung und bei geschlossenen Trocknertüren: Die Feuchtigkeit aus den Produkten verdunstet nicht, der Feuchtigkeitsgehalt der Produkte wird über ihre gesamte Masse ausgeglichen; Die dritte Stufe ist die Endtrocknung bei einer Temperatur von 40...45 "C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 70...75 % auf eine Produktfeuchte von 13,5...14,5 %.

In beiden Fällen hängt die Trocknungsdauer von der Form der Produkte, der Dicke der Produktschicht auf den Rahmen, der Geschwindigkeit der Luftbewegung ab und wird experimentell bestimmt.

Nach dem Trocknen ist es ratsam, die Produkte durch langsames Abkühlen im Schrank für 2-3 Stunden bei ausgeschalteter Heizung und Lüftung und geschlossenen Türen zu stabilisieren.

Einige Firmen, insbesondere "Pavan" (Italien), bieten die Lieferung von Schranktrocknern für Kurzschnittprodukte komplett mit einer Haupttrocknungseinheit - Trabatto. Der Zweck dieser Anlage besteht darin, auf der Oberfläche von rohen Kurzschnittprodukten eine getrocknete Kruste zu erzeugen, die verhindert, dass die Produkte während ihrer weiteren Trocknung in einer Schicht auf den Rahmen zusammenkleben.

Das Halbzeug bewegt sich sequentiell durch alle Gitter. Durch Einstellen der Drehzahl der Antriebstrommeln mit einem Variator ist es in gewissen Grenzen möglich, die Dicke der Produktschicht auf den Förderbändern und die Verweildauer der Produkte im Trockner zu verändern.

Der Durchlauftrockner C-109-04 ist für die Hochtemperaturtrocknung von Teigwaren mit hydrothermaler Behandlung ausgelegt. Diese Trocknungstechnologie ermöglicht es, Teigwaren von hoher Qualität in Bezug auf Zusammensetzung, Farbe, Kocheigenschaften und Aussehen zu erhalten.

Trockner S-109-2 Fach

Entwickelt für die Hochtemperaturtrocknung von Teigwaren mit hydrothermaler Behandlung. Diese Trocknungstechnologie ermöglicht es, Teigwaren von hoher Qualität in Bezug auf Zusammensetzung, Farbe, Kocheigenschaften und Aussehen zu erhalten.

Die Linie führt eine Konvektionstrocknung der Teigwaren durch und behält automatisch die eingestellten Parameter (Temperatur, Feuchtigkeit) in jedem Abschnitt bei. Die Stromkosten pro Kilogramm Produkt betragen 0,2 kW.

Stabilisator-Kühler С-109-1

Der Stabilisator-Kühler ist für die 30-minütige Kühlung von Nudeln mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 12-13 % am Ausgang ausgelegt, was die Herstellung von Sofortverpackungen von Produkten ermöglicht. Bietet:
- Verkürzung der Stabilisierungszeit von Produkten von 4-6 Stunden auf 30 Minuten;
– Beseitigung von Mängeln im Zusammenhang mit der Zerbrechlichkeit von Produkten während des pneumatischen Transports von der Trocknungslinie zum Stabilisierungstrichter.

Entwickelt zum Trocknen von kurz geschnittenen Nudeln sowie zum Trocknen von Gemüse, Obst und anderen Produkten. Trockenschrank aus thermostabilisierten Platten. Führt Konvektionstrocknung von Produkten mit minimalem Energieverbrauch durch.

Wasseraufbereitungsanlage

Bei der Herstellung von Teigwaren wird Wasser für den technischen Bedarf zum Kneten von Teig, zur Dampferzeugung, zum Kühlen der Presskammer und zum Betreiben einer Vakuumstation verwendet. Zur Kühlung der Presskammer und zum Betrieb der Vakuumstation wird Brauchwasser verwendet, an dessen Qualität keine besonderen Anforderungen gestellt werden. Aber um Dampf zu erzeugen und den Teig zu kneten, dürfen Sie nur Trinkwasser verwenden. Darüber hinaus muss die Wasserqualität gemäß den Hygienestandards GOST - R 51232-98, San PiN 2.14.1074-01 entsprechen.