건조기에서 파스타를 건조시키는 과정. 파스타 건조 방법

생 파스타는 다양한 생화학적 및 미생물학적 과정이 일어나기에 편리한 환경입니다. 이러한 공정의 발달을 방지하기 위해 제품은 탈수에 의해 보존됩니다. 13% 이하의 수분 함량으로 건조.

파스타 건조는 생산 과정에서 가장 긴 단계입니다. 구현의 정확성은 강도, 유리체 파괴, 산도와 같은 완제품 품질 지표에 달려 있습니다. 매우 집중적인 건조는 제품의 균열을 유발할 수 있습니다. 과도하게 길고 과소 건조 - 신맛, 층 건조시 - 잉곳 및 변형 형성. 건조는 수분 함량이 13.5-14%에 도달하면 완료되므로 냉각 후 수분 함량은 13% 이하입니다.

압축 파스타와 생 제품에는 많은 양의 수분이 삼투압으로 결합되어 있습니다. 건조 중에 흡착 및 삼투 결합 수분이 제거되고 먼저 덜 강하게 결합된 삼투 수분이 제거된 다음 더 강하게 결합된 흡착 수분이 제거됩니다. 먼저 전분과 결합된 수분을 제거한 후 단백질을 탈수시킨다. 반죽이 건조되면 수분이 매우 천천히 방출되므로 탈수 과정을 제어하려면 파스타 반죽의 전체 특성을 고려해야 합니다.

제품에서 수분이 제거되는 두 가지 이유:

1) 건조 대상 물질과 환경의 온도차

2) 제품의 외층과 내층의 습도차.

수분 제거 방법:

1) 연락하다-파스타를 예열된 표면에 놓고 제품을 가열하고 수분을 제거합니다.

2) 대류- 건조된 재료(생 파스타)와 제품 위로 불어오는 가열된 건조 공기 사이의 열 및 수분 교환을 기반으로 합니다. 건조 공정은 제품 내부의 수분을 표면으로 공급하고 수분을 증기로 변환하고 제품 표면에서 증기를 제거하는 것으로 구성됩니다. 이 계획에 따르면 삼투압으로 결합된 수분이 제거됩니다. 흡착 결합된 수분은 제품 내부에서 증기로 변하여 증기 형태로 표면으로 이동합니다.

3) 방사능, 즉. 자기 진동을 통해 고온으로 가열된 이미터에서 제품으로 에너지를 전달합니다.

4) 승화– 고진공에서 얼음을 제거하여 사전 동결된 제품을 건조합니다.

대부분의 경우 파스타 건조는 대류 방식으로 수행됩니다..

대류 방식으로 파스타를 건조할 때 가열된 건조 공기는 다음 기능을 수행합니다.

물을 증기로 바꾸는 데 필요한 에너지(열)를 재료에 제공

제품 표면에서 증발하는 증기를 흡수합니다.

제품 표면의 증발 증기를 제거합니다.

따라서 공기 온도가 높을수록 재료에서 수분 증발이 더 강해집니다. 습도가 낮을수록 증발하는 수분을 더 집중적으로 흡수합니다. 또한 건조의 강도는 재료 위의 공기 이동 속도에 따라 다릅니다. 공기 속도가 높을수록 증발된 수분이 재료에서 더 빨리 제거됩니다.

공기 온도에 따른 대류 건조 모드:

1) 전통적인 저온 모드– 건조 공기의 t는 60 0 С를 초과하지 않습니다.

VVP, 2TsAGI-700, "디퓨저" 유형의 찬장 무열량 건조기에서 파스타 건조.

KSK-4G-45 및 KSK-4G-90 유형의 증기 컨베이어 건조기에서 단축 제품 건조.

자동화 생산 라인 B6-LMV, B6-LMG의 건조기에서 긴 제품의 행잉 건조.

전통적인 저온 건조 방식의 주요 단점은 건조 과정이 오래 걸린다는 것입니다.

2) 고온 체제- 특정 건조 단계의 공기 온도는 70-90 0 С에 이릅니다.

3) 초고온 체제- 건조 공기의 t가 90 0 С를 초과합니다.

건조 모드건조 공기 매개변수(t, w 속도), 건조 지속 시간, 건조 및 감쇠 기간의 존재, 지속 시간 및 교대 빈도의 집합입니다.

이상적인 건조 모드는 수분의 내부 물질 전달이 제품 표면의 수분 전달보다 뒤처지지 않는 것입니다. 그러나 그러한 제도를 시행하기는 어렵다. 건조 과정이 매우 느려 제품이 시큼해질 수 있습니다. 건조 과정의 속도를 높이고 초기 기간(반죽 수분 최대 20%)에 좋은 품질의 제품을 얻기 위해 엄격한 조건에서 건조됩니다. 높은 건조 능력을 가진 집중적인 공기 분사로. 그런 다음 균열을 방지하기 위해 건조 용량이 낮은 공기로 수분을 천천히 제거하는 온화한 조건에서 건조를 수행합니다. 이 과정은 제품의 수분 함량이 16% 미만일 때 건조의 마지막 단계에서 특히 조심스럽게 수행되어야 합니다. 실제로 이러한 조건은 공정이 예비 건조와 최종 건조의 2단계로 구분되는 생산 라인의 건조기에서 제품을 건조할 때 관찰됩니다.

공기의 건조 용량에 따른 건조 모드:

1) 3단계 또는 맥동- 3단계로 구성:

a) 사전 건조- 지속시간은 30분~2시간이며, 이때 수분의 1/3~7%가 증발하므로 제품에서 제거되어야 합니다. 이 과정은 어려운 조건에서 수행되기 때문에 반죽이 플라스틱이라 깨질 염려가 없습니다. 이 단계의 목적은 건조를 가속화하고, 원료 제품의 형태를 안정화하고, 늘어나거나, 성형되고, 시어지는 것을 방지하는 것입니다.

사전 건조실을 떠나는 반죽은 수분 함량이 20% 이상이어야 합니다. 표면에 형성된 크러스트는 추가 건조 과정에서 제품의 균열을 유발할 수 있으므로 부드럽게하기 위해 제품을 연화하기 위해 보냅니다.

비) 연화– 상대 습도가 90-100%인 뜨거운 공기로 부는 것. 동시에 표면에서 수분 증발이 거의 없으며 공급된 열은 제품 가열에 소비되어 파스타 튜브의 내부 및 외부 층의 습도를 균일하게 합니다.

씨) 최종 건조- 마일드 모드에서 리드, tk. 제품은 탄성 특성을 가지며 표면에서 수분 증발 속도는 내부 층에서 외부 층으로 공급되는 비율에 비례해야 합니다. 이 단계에서 건조와 템퍼링의 과정을 순차적으로 교대로 하며, 건조시간과 템퍼링 시간의 비율은 대략 1:2.5이다.

유사한 방법이 자동 생산 라인 LMB, B6-LMG 및 외국 회사 Pavan 및 Braibanti 라인에서 정지된 상태로 긴 제품을 건조하는 데 사용됩니다. 이 모든 라인은 프레스, 자체 중량, 사전 건조 및 최종 건조를 위한 건조기, 안정화 챔버 및 바스턴에서 제품을 제거하는 장치로 구성됩니다.

예비 건조기의 건조 공기 매개 변수는 t=35-450С, w= 65-75%입니다. 최종 건조기는 길이를 따라 건조 구역과 템퍼링 구역으로 분할된 터널입니다. 에어 히터와 팬은 건조 구역에 설치됩니다. 최종 건조 구역의 공기 온도는 35-45 0 С, w= 70-85%입니다. 높이 측면에서 최종 건조기의 터널은 여러 계층으로 나뉘며, 이를 따라 제품이 있는 바스턴이 순차적으로 통과하여 건조 및 템퍼링 영역을 차례로 교차합니다.

2) 일정한 건조 능력을 가진 공기 건조

이 모드에서 공기 매개변수는 건조 시작부터 끝까지 거의 일정하게 유지됩니다(t=35-45 0 С, w= 65-75%). 이 모드의 주요 단점은 건조가 공기의 높은 건조 용량에서 수행되어야 한다는 것입니다. 이 모드는 변형에 가장 강한 제품(스프 충전물 및 숏컷 제품)에 사용할 수 있습니다. 건조는 더 짧은 시간에 이루어지며 크기가 더 작으며 쏟을 때 포괄적 인 블로잉에 더 잘 적응합니다.

이 방법은 GDP, Diffuser, 2TsAGI-700과 같은 가열식 건조기의 카세트에 파스타를 건조하는 공장에서 사용됩니다. 건조시간 20~24시간.

3) 가변 건조 용량의 공기 건조

PKS-20, PKS-40, KSA-80, SPK-45, SPK-90과 같은 Short-cut 제품을 건조하는 데 사용되는 연속 벨트 컨베이어 스팀 건조기에 사용됩니다. 건조기는 제품이 반대 방향으로 움직이는 5-5개의 컨베이어가 서로 위에 위치한 챔버입니다. 이 경우 제품은 상부 벨트에서 하부 벨트로 순차적으로 부어지며 히터에서 가열 된 공기로 불어납니다. 건조시간은 제품의 크기에 따라 30~90분 정도 소요됩니다. 신선한 공기는 하부 히터에 의해 50-60℃로 가열되고 습도는 15-20%입니다. 하부 벨트의 제품 층을 통과하는 공기는 열의 일부를 방출하고 습합니다. 상승하여 두 번째 히터에 의해 동일한 온도로 가열되고 두 번째 벨트의 제품 층을 통과하는 등 결과적으로 건조기 출구에서 온도는 40-50 0 C에 도달하고 상대 습도는 50-60 %, 즉 건조는 다양한 건조 용량을 가진 공기에 의해 수행됩니다.

건조 체제를 완화하고 제품 품질을 향상시키기 위해 2대의 건조기가 직렬로 설치되며 첫 번째는 예비 건조기, 다른 하나는 최종 건조기 역할을 합니다. 총 건조 시간은 예비 챔버에서 0.5시간을 포함하여 1-3시간이며, 짧은 제품을 건조하기 위한 자동 생산 라인에서도 유사한 모드가 사용됩니다.

4) 원료의 예비 열처리로 건조

이러한 건조는 95-98 0 С의 온도와 95 %의 상대 습도에서 2 분 동안 다공성 공기 혼합물이있는 관형 제품과 120-180 0 С의 온도에서 건조 증기가있는 짧은 제품으로 구성됩니다. 30초 후, 일정한 공기의 건조 용량으로 건조시킨다.

건조 전 제품의 이러한 처리는 탈수 과정을 현저히 감소시키기 때문입니다. 균열에 대한 두려움 없이 거친 건조 모드를 적용할 수 있습니다. 이 경우 전분의 열 변성 및 젤라틴화라는 두 가지 상호 관련된 프로세스가 발생합니다.

현재 파스타 산업에서 다음과 같은 건조기가 사용됩니다. 짧은 제품 건조용(캐비닛, 벨트 및 드럼), 긴 제품 건조용(캐비닛 및 터널).

제품은 메쉬 프레임에 2-3cm의 레이어로 배포됩니다. 캐비닛 건조기에는 공기 히터가 있습니다. 옷장은 문으로 닫혀 있습니다. 팬은 공기의 지속적인 이동을 수행합니다. 신선한 공기의 흡입과 배기 배출을 조절하기 위한 스크레이퍼가 있는 구멍이 있습니다.

찬장 건조기에서 건조는 다음으로 수행할 수 있습니다. 일정한공기의 건조 용량(예: t in \u003d 45-50 ° С W in \u003d 70-80%) 및 바꾸다공기의 건조 능력. 예를 들어 건조는 세 단계로 구성됩니다.

1. 제품의 수분 함량이 20%가 되도록 사전 건조 t in = 55-60°C W in = 70-80%.

2. 30-45분 동안 연화합니다. 이 경우 제품의 수분 함량은 전체 질량에 걸쳐 균일합니다.

3. 최종 건조 t in = 45-50 ° C W in = 70-75%, 제품의 수분 함량 13%.

이러한 건조기는 생산성이 낮은 작업장에서 사용됩니다.

짧은 파스타와 긴 파스타 모두 찬장 건조기에서 건조할 수 있습니다.

다음은 캐비닛 건조기에서 파스타를 건조하기 위한 다양한 기술 계획입니다.

찬장 건조기에서 짧은 파스타를 건조하는 방법에는 2가지가 있습니다.

1위: 반제품 파스타는 32-34%의 수분 함량으로 프레스를 떠나 캐비닛 건조기로 들어갑니다. 찬장 건조기에서는 수분 함량이 13-13.5%로 줄어듭니다. 다음으로 파스타는 수분 함량이 12-12.5%로 감소되는 안정제 벙커에 들어갑니다.

2위: 반제품 파스타는 수분함량이 32~34%인 상태에서 프레스를 빠져나와 트로바토 속으로 들어갑니다. Trobatto는 히터, 팬 및 파스타를 건조하는 동안 왕복하는 5개의 메쉬 프레임이 장착된 캐비닛입니다. 트로바토에서 파스타의 수분 함량은 29-27%로 줄어듭니다. 트로바토 후 파스타는 캐비닛 건조기로 들어가고 캐비닛 건조기에서는 수분 함량이 13-13.5%로 줄어듭니다. 다음으로 파스타는 수분 함량이 12-12.5%로 감소되는 안정제 벙커로 들어갑니다.

캐비닛 건조기에서 긴 파스타를 건조하는 데는 1가지 방식이 포함됩니다. 반제품 파스타는 프레스에서 수분 함량이 32-34%이고 캐비닛 건조기로 들어갑니다. 찬장 건조기에서는 수분 함량이 13-13.5%로 줄어듭니다. 다음으로, 파스타는 수분 함량이 12-12.5%로 감소되는 안정제 축 압기에 들어갑니다.

생산 라인에서 짧은 파스타를 건조하는 데는 3가지 방식이 포함됩니다.

1위: 반제품 파스타는 32~34%의 수분함유율로 프레스를 빠져나와 최종 건조기로 들어갑니다. 최종 건조기에서 수분 함량은 13-13.5%로 감소됩니다. 다음으로 파스타는 수분 함량이 12-12.5%로 감소되는 안정제 벙커에 들어갑니다.

2위: 반제품 파스타는 수분함량이 32~34%인 상태에서 프레스를 빠져나와 트로바토 속으로 들어갑니다. Trobatto는 히터, 팬 및 파스타를 건조하는 동안 왕복하는 5개의 메쉬 프레임이 장착된 캐비닛입니다. 트로바토에서 파스타의 수분 함량은 29-27%로 줄어듭니다. 트로바또 후 파스타는 최종 건조기로 들어가고 최종 건조기에서는 수분 함량이 13-13.5%로 감소합니다. 다음으로 파스타는 수분 함량이 12-12.5%로 감소되는 안정제 벙커로 들어갑니다.

세 번째:반제품 파스타는 32-34%의 수분 함량으로 언론을 떠나 트로바토에 들어갑니다. 트로바토에서 파스타의 수분 함량은 29-27%로 줄어듭니다. 트로바토 후에 파스타는 예비 건조기로 들어가 수분 함량이 18-20%로 감소한 후 파스타가 최종 건조기로 들어갑니다. 최종 건조기에서 수분 함량은 13-13.5%로 감소됩니다. 다음으로 파스타는 수분 함량이 12-12.5%로 감소되는 안정제 벙커로 들어갑니다.

생산 라인에서 긴 파스타를 건조하는 것은 1가지 계획을 제공합니다. 반제품 파스타는 프레스에서 수분 함량이 32-34%이고 예비 건조기로 들어갑니다. 예비 건조기에서 반제품 파스타는 18-20%의 수분 함량에 도달합니다. 다음으로 롱파스타 반제품이 최종 건조기로 들어갑니다. 최종 건조기에서 수분 함량은 13-13.5%로 감소됩니다. 다음으로, 파스타는 수분 함량이 12-12.5%로 감소되는 안정제 축 압기에 들어갑니다.

자제를 위한 질문(훈련)

1. 파스타를 건조시키는 과정을 간략하게 설명하십시오.

2. 파스타를 말리는 방법을 나열하십시오.

3 파스타의 대류 건조 방법을 설명하십시오. 건조 공기의 주요 매개변수 제공

4. 대류 건조 모드를 분류합니다.

5. 파스타 건조 곡선을 설명하십시오.

6. 저온 및 고온 건조 과정에서 반제품 파스타의 유변학적 특성이 어떻게 변하는지 알려주십시오.

7. 고온 및 초고온 건조의 장점을 나열하십시오.

8. 건조 과정을 강화하는 방법을 나열하십시오.

9. 파스타를 냉각하고 안정화시키는 과정의 목적에 대해 알려주십시오.

10. 산업용 건조기에서 짧은 파스타와 긴 파스타를 건조하기 위한 계획을 제시하십시오.

제어 테스트

1. 트라바토 또는 예비 건조 후 제품이 어두워지면 기술자 또는 작업자의 조치는 무엇입니까?

2. 제품의 수분 함량이 18-16%에 도달하면 제품의 건조가 수행됩니까?

3. 건조과정에서 제품에 크랙이 생기는 이유는?

4. 보관 중 제품에 균열이 생기는 이유는 무엇입니까?

5. 고온 건조 후 제품의 안정화 과정에서 발생합니까?

6. 고온 초고온 건조 후 파스타의 안정화는 통과합니까?

7. 프리드라이 후 파스타의 수분함량은?

8. 최종 건조기 고온 건조 후 제품의 습도는 어느 정도여야 합니까?

9. 롱 컷 제품을 건조하는 단계는 무엇입니까?

생 파스타는 생화학적, 미생물학적 과정으로 인해 장기간 보관할 수 없습니다. 이러한 공정을 배제하기 위해 13% 이하의 수분 함량으로 건조됩니다.

파스타 건조는 생산 과정에서 가장 길고 중요한 단계입니다. 구현의 정확성은 강도, 유리체 파괴, 산도와 같은 완제품 품질 지표에 크게 좌우됩니다. 건조는 일반적으로 수분 함량이 13.5-14%에 도달하면 완료되므로 포장하기 전에 냉각한 후 수분 함량은 13% 이하입니다.

파스타 반죽은 건조되면 가소성을 잃고 특정 습도에서 부서지기 쉽고 글루텐이 강하고 단단한 유리체 덩어리로 점진적으로 변형되어 구조적 및 기계적 특성이 변경됩니다. 제품이 압축되어 크기가 축소됩니다.
6~8% - 수축 발생 . 과도한 건조는 수축불균형으로 이어져 제품의 갈라짐과 뒤틀림을 유발하므로 서서히 수분을 제거해야 합니다. 파스타는 수분 함량이 최대 20%일 때 균열의 염려 없이 단단한 조건에서 건조될 수 있습니다. 제품이 이 수분 함량에 도달하면 균열을 피하기 위해 온화한 조건에서 건조를 수행하여 수분을 천천히 제거해야 합니다. 제품의 수분 함량이 16% 이하에 도달하는 건조 마지막 단계에서 특히 주의해야 합니다.

그러나 너무 오래 건조하면 리폭시게나제 및 폴리페놀 산화효소의 작용, 멜라노이딘 형성, 신맛 및 곰팡이로 인해 제품이 어두워질 수 있습니다. 따라서 건조 모드의 선택은 완제품의 품질에 매우 중요합니다.

건조 모드는 온도, 습도 및 풍속, 건조 시간, 건조와 연화의 교대로 구성되며 제조 제품의 유형에 따라 다릅니다. Short-cut 제품은 50-70 ° C의 온도에서 20-90 분 동안 컨베이어 벨트 건조기에서 대량으로 건조됩니다. 긴 제품은 트레이 카세트에 넣거나 건조대에 걸거나( 바스턴) 및 캐비닛 건조기(그림 9)에서 30-50°C의 온도에서 16-24시간 동안 건조하여 제품의 외부 및 내부 층의 수분을 균일하게 하기 위해 건조 및 템퍼링을 교대로 수행합니다. 건조 시작 시 공기 온도가 높을수록 습도가 높아야 합니다.

냉각(안정화)건조 제품은 25-30 ° C의 온도와 60-65 %의 상대 습도를 갖는 공기로 천천히 (최소 4 시간) 냉각되는 안정제 냉각기에서 수행됩니다. 제품은 수분을 균일하게 하고 제품이 빠르게 냉각될 때 남겨질 수 있는 내부 전단 응력을 줄여줍니다. 이는 포장 후 균열 및 부스러기 형성으로 이어질 수 있습니다.

건조 모드를 선택하고 개발할 때 건조 대상인 파스타의 두 가지 주요 특징을 고려해야 합니다.

제품의 수분 함량이 29 ... 30에서 13 ... 14%로 감소하여 선형 및

체적 치수 6...8%:

건조 과정에서 제품의 구조적 및 기계적 특성이 변경됩니다.

쌀. 4 파스타 평형 수분 곡선.

건조 파스타의 구조적, 기계적 성질 변화의 성질

주로 건조 공기의 매개변수, 주로 온도와 습도에 의해 결정됩니다.

현재 기온에 따라 파스타의 대류 건조의 세 가지 주요 모드가 사용됩니다.

건조 공기의 온도가 60°C를 초과하지 않는 경우 전통적인 저온(LT) 모드;

고온 (HT) 모드, 특정 건조 단계의 공기 온도가 70 ... 90 "C에 도달하면;

초고온(SHT) 모드, 공기 온도가 90°C를 초과할 때.

이 세 가지 온도 체계를 사용할 때 파스타의 구조적 및 기계적 특성 변화의 특징을 고려하십시오. 저온 조건에서 건조를 위해 공급되는 원료는 플라스틱 재료이며 최대 약 20% 습도까지 플라스틱 특성을 유지합니다. 습도가 약 20%에서 16%로 감소함에 따라 점차 플라스틱 재료의 특성을 잃고 탄성 고체 재료의 특성 특성을 얻습니다. 이 습도에서 파스타는 탄성 플라스틱 몸체입니다. 약 16%의 수분에서 시작하여 파스타는 단단하고 탄력 있고 부서지기 쉬운 몸체가 되며 건조가 끝날 때까지 이러한 특성을 유지합니다.

온화한 건조 조건, 즉 건조 능력이 낮은 공기로 제품을 천천히 건조시키는 경우, 더 젖은 내부 층의 수분이 건조된 외부 층으로 이동할 시간이 있기 때문에 외부 층과 내부 층의 습도 차이가 작습니다. 제품 표면의 수분 증발 속도는 내부 층의 수분 공급 속도에 해당합니다(그림 1 참조, ㅏ).제품의 모든 층이 거의 균일하게 감소합니다. 제품의 수축은 수분 함량 감소에 정비례하여 증가합니다.

가혹한 건조 조건, 즉 건조 용량이 높은 공기로 제품을 집중 건조하는 경우 내부 층의 수분이 이동할 시간이 없기 때문에 외부 층과 내부 층의 습도 차이가 큰 값에 도달합니다. 외부 것들. 동시에, 더 건조한 외부 층은 길이를 줄이는 경향이 있으며, 이는 더 젖은 내부 층에 의해 방지됩니다. 내부 전단 응력.이러한 응력의 크기가 클수록 제품 표면에서 수분이 더 집중적으로 제거될수록 내부 층에서 수분 공급 속도가 더 늦어지고 수분 구배가 더 커집니다. 경질 건조 중 제품의 수축이 고르지 않게 발생합니다(그림 5 참조). 건조 초기에 집중 수축이 발생하고 점차 사라집니다.

건조된 파스타는 소성 특성을 유지하지만 결과적인 내부 전단 응력은 구조를 파괴하지 않고 제품의 모양을 변경함으로써 흡수됩니다(그림 5).

제품이 탄성 재료의 특성을 얻을 때 결과적인 내부 전단 응력이 특정 최대 허용 임계값을 초과하면 제품 구조가 파괴되어 제품 표면에 미세 균열이 나타납니다. 수분을 집중적으로 제거하여 깊어지고 서로 연결됩니다. 이 방법으로 말린 파스타는 매우 깨지기 쉬우며 종종 부스러기나 부스러기로 변하기도 합니다.

이상에서 중요한 결론은 저온 건조 모드를 사용하면 최대 수분 함량이 약 20%인 파스타의 균열에 대한 두려움 없이 엄격한 조건에서 파스타를 건조할 수 있다는 것입니다. 제품이 이 수분 함량에 도달하면 균열을 피하기 위해 온화한 조건에서 건조를 수행하여 수분을 천천히 제거해야 합니다. 제품의 수분 함량이 16% 이하가 되면 건조 마지막 단계에서 수분 제거에 각별히 주의해야 합니다.

건조 공정이 예비 건조와 최종 건조의 두 단계로 나누어지는 저온 건조 모드를 사용합니다.

그러나 제품에서 수분을 제거하는 첫 번째 단계에서도 약 60 ° C의 온도에서 건조한 공기로 원료 표층을 과도하게 빠르게 건조시킬 수 있기 때문에 체제의 강성 정도에는 한계가 있습니다. 반죽 조각의 조밀 한 구조의 내부 층에서 수분이 표면에 접근 할 시간이 없기 때문에 필링, 제품의 비늘 모양의 표면이 형성됩니다. 또한, 이러한 건조 모드를 사용하면 제품의 수분이 증기로 급격하게 변형되어 스틸 플라스틱 제품의 두께에 기포가 형성될 수 있습니다. 따라서 건조 시작시 공기 온도가 높을수록 습도가 높아야합니다.

건조기 출구에서 파스타의 온도는 건조 공기의 온도와 거의 같습니다. 따라서 포장하기 전에 포장 구획의 온도로 냉각해야 합니다. 그렇지 않으면 따뜻한 포장 제품에서 추가로 수분 증발의 통제되지 않은 과정이 포장에서 계속되고 비닐 봉지와 같은 밀봉 포장을 사용할 때 수분이 응축됩니다. 패키지의 내부 표면에.

25 ... 30 "C의 온도와 60 ... 65 %의 상대 습도에서 제품을 공기로 세척하는 동안 최소 4 시간 동안 서냉을 사용하는 것이 바람직합니다. 안정화 제품:제품의 전체 두께에 걸친 ​​최종 수분의 평탄화, 제품의 집중 건조 후에도 남아 있을 수 있는 내부 전단 응력의 흡수, 0.5.5의 증발로 인한 냉각 제품의 질량의 약간의 감소.. 그들로부터 수분의 1.0%.

다양한 디자인의 냉각기를 집중적으로 불어 건조 제품을 급속 냉각하거나 포장에 공급할 때 벨트 컨베이어에서 냉각하는 것은 덜 바람직합니다. 완제품이 짧은 시간(약 5분)에 작업장 온도로 냉각될 시간이 있음에도 불구하고 ) 및 패키지의 후속 수축이 발생하지 않습니다. 짧은 시간 동안 불안정한 제품의 내부 전단 응력은 사라질 시간이 없을뿐만 아니라 제품 표면의 수분 증발로 인해 증가합니다. 및 수분 구배의 증가. 그리고 제품이 심하게 건조되면 균열이 발생합니다. 그리고포장 후 스크랩 및 부스러기로 변할 수 있습니다.

따라서 제품의 급속 냉각 중 내부 전단 응력의 증가는 제품 표면층의 온도가 급격히 감소하면 제품에서 수분이 빠르게 증발하기 때문입니다. 그리고 결과적인 온도 구배는 습도 구배와 같은 방향으로 향하지만 제품 내부는 건조 제품의 조밀한 구조의 낮은 수분 전도성으로 인해 수분이 내부 층에서 표면으로 도달하는 시간이 없습니다( 그림 48 참조, 비).

고온 및 초고온 건조 모드에서 공기 온도가 각각 70 및 90 °C를 초과하면 파스타는 최대 16 ... 13% 습도(온도에 따라 다름)까지 플라스틱 상태로 유지됩니다. 이 경우 제품의 임계 수분 함량은 여*(그림 49 참조), 즉 재료가 플라스틱 상태에서 탄성 상태로 전환되는 순간, 일정한 건조 속도에서 떨어지는 속도로 전환되는 순간은 거의 완성된 파스타의 수분 함량으로 감소합니다. 따라서 건조 과정 전반에 걸쳐 이러한 모드를 사용할 수 있게 되어 지속 시간이 크게 단축됩니다. 그러나 이 경우 건조된 제품의 균열을 방지하기 위해 제품에서 수분을 더 이상 증발시키지 않고 제품의 안정화 및 냉각을 특히 조심스럽게 수행해야 합니다. 이를 위해 안정화를 위한 온도 및 습도 조건 그리고건조 제품의 냉각은 동일한 평형 수분 함량, 즉 13% 수준에 해당해야 합니다. 예를 들어, 건조 제품의 안정화가 70 ° C에서 수행되는 경우 공기의 상대 습도는 약 85%여야 합니다(이 매개변수에서 제품의 평형 수분 함량은 13%입니다. 그림 51 참조). 안정화 후 제품은 20...25°C의 온도와 약 65%의 상대 습도로 작업장에서 공기로 즉시 냉각될 수 있습니다. 이 매개변수는 평형 습도(13%)의 동일한 값에 해당하므로, 냉각하는 동안 제품 표면에서 수분이 증발하지 않습니다.

전술한 내용을 바탕으로 건조 파스타 내부에 응력이 발생하는 주요 원인은 제품의 형태 변화 또는 균열 형성(플라스틱 및 탄성 특성의 비율에 따라 다름) 건조 제품)은 표면 제품 층에서 수분 증발로 인한 내부 수분 전달의 지연입니다. 이로 인해 상당한 수분 구배가 나타나며, 그 크기는 건조 제품의 균열 위험을 측정할 수 있습니다.

두 가지 주요 요인에 대한 수분 구배의 의존도 요인:건조 공기의 상대 습도와 온도는 그림 1에 나와 있습니다. 도 54는 일정한 온도에서 공기 습도가 증가하면 습도 구배가 감소하고 일정한 공기 습도에서 저온 및 고온에서 약간의 습도 구배 변화가 발생함을 보여준다.

찬장 건조기에서 파스타 건조.

캐비닛 건조기에서 파스타 건조.트레이 카세트는 찬장 건조기에서 파스타를 건조하는 데 사용됩니다. 건조는 일반적으로 GDP 유형, 2TsAGI-700, "디퓨저"의 찬장 비열량 건조기에서 수행됩니다.

GDP 건조기는 목재 캐비닛으로 구성됩니다. 4 깊이 1600mm, 너비 1260mm, 높이 2010mm입니다. 캐비닛의 프레임은 합판으로 덮인 나무 막대로 만들어집니다. 캐비닛의 뚜껑에 케이싱이 부착되어 있습니다. 3 샤프트에 축류 팬이 장착된 전기 모터(1) 2. 팬 블레이드는 공기 흐름을 캐비닛으로 보내는 덮개 내부에 있으며 모터는 덮개 외부의 팬 앞에 있습니다.

156개의 더블 카세트 5가 건조기 캐비닛에 설치되어 있습니다: 깊이 2열, 너비 3열, 높이 26카세트. 건조 제품용 캐비닛의 용량은 600kg입니다. 단일 카세트를 사용할 경우 깊이가 4열로 설치됩니다.

파스타는 카세트의 파스타 튜브를 통해 공기를 불어서 건조됩니다. 이 경우 건조 구획의 공기가 사용되며 그 매개 변수는 일정한 수준으로 유지됩니다 (공기의 일정한 건조 용량으로 건조), 즉 온도 30 ... 35 ° C, 상대 습도 65 . .. 70%. 건조실의 공기는 라디에이터 배터리 또는 히터에서 가열되며, 이를 통해 실내에서 흡입된 가습된 배기 공기의 일부 대신 신선한 공기가 실내로 불어옵니다.

보다 균일한 건조를 위해 주기적으로 1시간 후에 건조기의 공기 이동 방향을 반대 방향으로 변경하고 전기 모터를 반대 방향으로 작동하도록 전환합니다. 즉, 전기 모터를 반대로 합니다.

표시된 공기 매개변수에서 건조 시간은 20시간(큰 지름의 파스타의 경우)에서 24시간(작은 지름의 파스타의 경우) 사이여야 합니다. 더 건조한 공기를 사용하거나 공기의 이동 속도를 높여 건조 시간을 줄이려는 바람은 많은 양의 갈라진 파스타로 이어집니다. 반면에 특히 카세트의 안쪽 줄에서 파스타 신맛과 성형을 피하기 위해 건조실의 공기 습도가 70 ... 75% 이상 증가하지 않도록 해야 합니다.

트레이 카세트에서 건조할 때 파스타는 튜브의 내부 및 외부 표면에서 공기로 불어납니다. 그러나 파스타의 고르지 못한 접촉으로 인해 표면의 수분 제거가 고르지 않게 발생하고, ㅏ결과적으로 제품의 고르지 않은 수축. 이것은 건조 중 제품의 강한 곡률로 이어져 품질이 크게 떨어지고 포장 용기의 소비가 증가합니다. 또한 카세트의 튜브가 밀접하게 접촉하고 건조 초기 단계에서 수분을 빠르게 제거하지 못해 튜브가 서로 달라붙어 잉곳이 형성되는 경우가 많습니다.

이 건조 방법의 중요한 단점은 많은 양의 육체 노동 비용과 건조 부서에서 작업하기위한 가혹한 기후 조건 (높은 습도 및 온도)입니다. 그러나 이 파스타 건조 방법은 복잡한 고가의 장비와 대규모 생산 영역이 필요하지 않습니다.

수작업을 없애기 위해 많은 파스타 기업에서 트레이 카세트에서 건조되는 파스타 생산을 위한 기계화된 생산 라인을 만들었습니다.

기계화된 생산 라인의 건조기는 1열 또는 2열에 설치된 여러 캐비닛 장치로 구성됩니다. 기계 양쪽(단열 건조기) 또는 기계 열 사이(복열 건조기)에서 건조할 파스타가 들어 있는 카세트 스택이 천천히 이동합니다. 건조기는 일반적으로 케이싱에 묶여있어 최대 40 ... 45 ° C의 더 높은 공기 온도를 사용하여 건조 과정을 강화하고 습도를 최대 70 ... 75까지 동시에 증가시킬 수 있습니다. %.

10개의 환기 장치가 있는 가장 일반적으로 사용되는 건조기 설계로, 충분한 건조 시간을 제공하지 못하고 건조 용량이 증가된 건조 공기를 사용해야 합니다. 따라서 강한 파스타를 생산하기 위해서는 많은 수의 환기 장치가 있는 건조기가 필요합니다.

캐비닛 건조기에서 단축 제품 건조.숏컷 제품을 건조하기 위해 위의 무열 캐비닛 건조기도 사용할 수 있습니다. 이 경우 제품은 메쉬 프레임에 2 ... 3cm의 층으로 분포되며 건조기의 다른 하나 위에 배치됩니다. 그러나 이러한 목적을 위해 개별 공기 히터가 있는 다양한 디자인의 캐비닛 건조기가 이제 작은 생산성의 작업장에서 널리 사용됩니다. 더 자주 - 3 ... 8kW 용량의 발열체 배터리가 있는 전기 건조기, 덜 자주 - 스팀 히터.

건조 원리는 동일하게 유지됩니다. 팬은 캐비닛 내부의 공기를 지속적으로 이동시켜 프레임에 흩어져 있는 제품 표면 위로 공기를 이동시킵니다. 그러나 이 경우 캐비닛은 문으로 닫혀 있고 공기 히터(일반적으로 팬 앞에 있음)와 신선한 공기의 흡입과 일부 배출 공기의 배출을 제어하는 ​​댐퍼가 있는 구멍으로 인해 캐비닛에서는 최대 60 ... 65 ° C의 공기 온도와 최대 80%의 상대 습도로 필요한 건조 모드를 설정할 수 있습니다(제품에서 증발된 수분으로 인해). 이와 관련하여 한편으로는 넓은 범위에 걸쳐 건조 매개변수를 변경하고 다른 한편으로는 충분한 정확도로 주어진 수준에서 건조 매개변수를 유지하는 것이 가능합니다.

폐쇄형 캐비닛 건조기에서 숏컷 제품을 건조하기 위해 다양한 모드를 사용할 수 있습니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

45 ... 50 "C의 온도 및 70 ... 80 %의 상대 습도에서 13.5 ... 14.4 %의 제품 수분 함량으로 일정한 공기 건조 용량으로 건조;

3단계 건조 모드: 첫 번째 단계 - 55...60 °C의 온도와 70...80%의 상대 습도에서 제품의 수분 함량이 20...21%인 사전 건조; 두 번째 단계 - 가열 및 환기가 꺼지고 건조기 도어가 닫힌 상태에서 30 ... 45분 동안 연화: 제품의 수분이 증발하지 않고 제품의 수분 함량이 전체 질량에 걸쳐 균일합니다. 세 번째 단계는 40...45"C의 온도와 70...75%의 상대 공기 습도에서 13.5...14.5%의 제품 수분 함량으로 최종 건조하는 것입니다.

두 경우 모두 건조 기간은 제품의 모양, 프레임의 제품 층 두께, 공기 이동 속도에 따라 달라지며 실험적으로 결정됩니다.

건조 후에는 난방 및 환기를 끄고 문을 닫은 상태에서 캐비닛에서 2~3시간 서냉하여 제품을 안정시키는 것이 좋습니다.

일부 회사, 특히 "Pavan"(이탈리아)은 1차 건조 장치인 트라바토가 완비된 단축 제품용 캐비닛 건조기 공급을 제공합니다. 이 설치의 목적은 가공되지 않은 숏컷 제품의 표면에 건조된 크러스트를 생성하여 프레임의 레이어에서 추가 건조 중에 제품이 서로 달라붙는 것을 방지하는 것입니다.

반제품은 모든 그리드를 통해 순차적으로 이동합니다. 바리에이터로 구동 드럼의 회전 속도를 조정하면 특정 한도 내에서 컨베이어 벨트의 제품 층 두께와 건조기의 제품 지속 시간을 변경할 수 있습니다.

컨베이어 건조기 C-109-04는 열수 처리로 파스타를 고온 건조하도록 설계되었습니다. 이 건조 기술을 통해 구성, 색상, 조리 특성 및 외관 측면에서 고품질 파스타를 얻을 수 있습니다.

건조기 S-109-2 트레이

열수 처리로 파스타를 고온 건조하도록 설계되었습니다. 이 건조 기술을 통해 구성, 색상, 조리 특성 및 외관 측면에서 고품질 파스타를 얻을 수 있습니다.

이 라인은 파스타의 대류 건조를 수행하여 각 섹션 내에서 지정된 매개변수(온도, 습도)를 자동으로 유지합니다. 제품 킬로그램당 전기 비용은 0.2kW입니다.

안정기 냉각기 С-109-1

안정기-냉각기는 파스타를 30분간 식히도록 설계되었으며, 출구의 수분 함량은 12~13%로 제품의 즉석 포장이 가능합니다. 제공:
- 제품의 안정화 시간을 4~6시간에서 30분으로 단축
– 건조 라인에서 안정화 호퍼로의 공압 운송 중 제품의 취약성과 관련된 결함 제거.

숏컷 파스타뿐만 아니라 야채, 과일 및 기타 제품 건조용으로 설계되었습니다. 열 안정화 패널로 만든 건조 캐비닛. 최소한의 에너지 소비로 제품의 대류 건조를 수행합니다.

수처리 시스템

파스타 생산에서 물은 반죽 반죽, 증기 생성, 프레스 챔버 냉각 및 진공 스테이션 작동을 위한 기술적 요구에 사용됩니다. 공업용수는 프레스 챔버를 냉각하고 진공 스테이션을 작동하는 데 사용되며 이 물의 품질에 대한 특별한 요구 사항은 없습니다. 그러나 증기를 만들고 반죽을 반죽하려면 식수만 사용해야 합니다. 또한 위생 표준에 따른 수질은 GOST - R 51232-98, San PiN 2.14.1074-01을 준수해야 합니다.