분유 라인. 분유 생산 설비

분무 건조는 농축 우유를 분말로 만들 수 있고 우유의 가치를 유지하기 때문에 벗겨진 제품에서 잔류 물을 제거하는 데 가장 적합한 기술임이 입증되었습니다.

모든 분무 건조기의 작동 원리는 농축액을 미세한 방울로 만들어 뜨거운 공기의 빠른 흐름으로 공급하는 것입니다. 매우 큰 액적 표면으로 인해(1리터의 농축액이 1.5 × 10에 분무됩니다. 10 총 표면이 120m이고 직경이 50μm인 방울 2 ) 물의 증발은 거의 즉시 발생하고,
물방울이 분말 입자로 변합니다.

단일 단계 건조

단일 단계 건조는 제품이 분무 건조기 챔버에서 최종 잔류 수분까지 건조되는 분무 건조 공정입니다(그림 1 참조). 첫 번째 건조 기간의 액적 형성 및 증발 이론은 단일 단계 모두에서 동일합니다. 및 2단계 건조 및 여기에 설명되어 있습니다.

회전 분무기에서 떨어지는 물방울의 초기 속도는 약 150m/s입니다. 주요 건조 과정은 드롭이 공기 마찰에 의해 감속되는 동안 발생합니다. 직경 100μm의 방울은 1m의 정체 경로를 갖는 반면 직경 10μm의 방울은 수 센티미터에 불과합니다. 농축 물의 증발로 인한 건조 공기 온도의 주요 감소는 이 기간 동안 발생합니다.

입자와 주변 공기 사이에 거대한 열과 물질 전달이 발생합니다.매우 짧은 시간에 제품의 열화에 기여하는 요소를 방치하면 제품의 품질이 크게 저하될 수 있습니다.

물방울에서 물이 제거되면 입자의 질량, 부피 및 직경이 크게 감소합니다. 이상적인 건조 조건에서 회전 분무기의 액적 질량
약 50%, 부피가 40%, 직경이 75% 감소합니다. (그림 2 참조).

그러나 액적 생성 및 건조를 위한 이상적인 기술은 아직 개발되지 않았습니다. 농축액이 증발기에서 펌핑될 때와 특히 농축액이 튀기 때문에 공급 탱크로 공급될 때 일부 공기는 항상 농축액에 포함됩니다.

그러나 회전식 분무기로 농축액을 분무해도 분무기 디스크가 팬 역할을 하여 공기를 빨아들이기 때문에 제품에 많은 양의 공기가 포함됩니다. 농축액에 공기가 혼입되는 것은 특별히 설계된 디스크를 사용하여 방지할 수 있습니다. 구부러진 블레이드가있는 디스크 (소위 부피 밀도가 높은 디스크)에서 그림 3 참조, 동일한 원심력의 작용하에 공기가 부분적으로 농축 물에서 분리되고 증기로 세척 된 디스크에서 그림 4 참조 , 문제는 액체-공기 접촉 대신 액체-증기 접촉이 있다는 사실에 의해 부분적으로 해결됩니다. 노즐로 분사할 경우 농축액에 공기가 포함되지 않거나 아주 소량 포함되는 것으로 판단된다. 그러나 액적 형성 이전에도 공기와 액체의 마찰로 인해 스프레이 콘 외부 및 내부에 분무 초기 단계에서 농축액에 약간의 공기가 포함되어 있음이 밝혀졌다. 노즐 출력(kg/h)이 높을수록 농축액에 더 많은 공기가 들어갑니다.

공기를 포함하는 농축물의 능력(즉, 발포 능력)은 구성, 온도 및 건조 물질 함량에 따라 다릅니다. 낮은 고형분 함량을 갖는 농축물은 온도에 따라 증가하는 상당한 발포 능력을 갖는 것으로 밝혀졌습니다. 고형분 농축물은 거품이 훨씬 적으며, 이는 특히 온도가 증가함에 따라 두드러집니다(그림 5 참조). 일반적으로 전유 농축물은 탈지우유 농축물보다 거품이 적습니다.

따라서 액적(미세 기포 형태)의 공기 함량은 건조 중 액적의 부피 감소를 크게 결정합니다. 또 다른 훨씬 더 중요한 요소는 주변 온도입니다. 이미 언급했듯이 건조 공기와 물방울 사이에 열과 수증기의 집중적인 교환이 발생합니다.

따라서 입자 주위에 온도 및 농도 구배가 생성되어 전체 프로세스가 복잡해지고 완전히 명확하지 않습니다. 순수한 물(수분 활성도 100%) 방울은 고온의 공기와 접촉하면 증발하여 증발이 끝날 때까지 습구의 온도를 유지합니다. 다른 한편으로, 건조 물질을 함유한 제품은 건조 한계(즉, 수분 활성도가 0에 접근할 때)에서 건조가 끝날 때까지 주변 온도로 가열되며, 이는 분무 건조기의 경우 출구 공기를 의미합니다. 온도. (그림 6 참조).

따라서 농도 구배는 중심에서 표면으로뿐만 아니라 표면의 점 사이에도 존재하므로 결과적으로 표면의 다른 부분의 온도가 다릅니다. 전체 구배는 입자 직경이 클수록 더 크며, 이는 상대적 표면적이 더 작음을 의미하기 때문입니다. 따라서 미세 입자가 더 많이 건조됩니다.
고르게.

건조 과정에서 수분이 제거되면서 자연스럽게 고형분 함량이 증가하고 점도와 표면장력이 모두 증가합니다. 이것은 확산 계수, 즉 물과 증기가 확산이동하는 시간과 영역이 작아지고 증발속도가 느려져 과열이 발생한다. 극단적 인 경우 소위 표면 경화가 발생합니다. 물과 증기 또는 흡수된 공기가 확산되는 표면에 단단한 껍질의 형성
너무 느려. 표면 경화의 경우 입자의 잔류 수분 함량은 10-30%이며, 이 단계에서 단백질, 특히 카제인은 열에 매우 민감하고 쉽게 변성되어 난용성 분말이 된다. 또한, 무정형 유당은 단단해져서 수증기가 거의 투과하지 못하므로 증발 속도, 즉 증발 속도가 증가할 때 입자의 온도가 훨씬 더 높아집니다. 확산 계수가 0에 접근합니다.

수증기와 기포가 입자 내부에 남아 있기 때문에 과열되고 주변 공기 온도가 충분히 높으면 증기와 공기가 팽창합니다. 입자의 압력이 증가하고 매끄러운 표면을 가진 공으로 팽창합니다(그림 7 참조). 이러한 입자에는 많은 액포가 포함되어 있습니다(그림 8 참조). 주변 온도가 충분히 높으면 입자가 폭발할 수도 있지만 이것이 폭발할 경우 발생하지 않으면 입자는 여전히 약 1 µm의 매우 얇은 껍질을 가지고 있으며 사이클론 또는 이송 시스템에서 기계적 처리를 견디지 ​​못하므로 건조기에 배기 공기가 남습니다. (그림 9 참조).

입자에 기포가 거의 없으면 과열되더라도 팽창이 너무 강하지 않습니다. 그러나 표면 경화로 인한 과열은 카제인의 품질을 저하시켜 분말의 용해도를 감소시킨다.

주변 온도, 즉 건조기 출구의 온도를 낮게 유지하면 입자의 온도도 낮아집니다.

출구 온도는 다음과 같은 여러 요인에 의해 결정됩니다.

• 완성된 분말의 수분 함량
• 건조 공기의 온도와 습도
• 농축액의 고형분 함량
• 살포
• 농축 점도

완성된 분말의 수분 함량

첫 번째이자 가장 중요한 요소는 완성된 분말의 수분 함량입니다. 잔류 습도가 낮을수록 필요한 출구 공기 상대 습도가 낮아져야 하며, 이는 공기 및 입자 온도가 더 높다는 것을 의미합니다.

건조 공기의 온도 및 습도

분말의 수분 함량은 챔버를 떠나는 공기의 수분 함량과 직접적인 관련이 있으며 챔버로의 공기 공급을 늘리면 공기에 더 많은 수분이 존재하기 때문에 출력 공기 흐름이 약간 더 크게 증가합니다. 증발량이 증가하기 때문입니다. 건조 공기의 수분 함량도 중요한 역할을 하며, 높으면 추가된 수분을 보상하기 위해 출구 공기 온도를 높여야 합니다.

농축물의 건조물 함량

고형물 함량을 높이려면 다음과 같이 더 높은 출구 온도가 필요합니다. 증발은 더 느리고(평균 확산 계수가 더 작음) 입자와 주변 공기 사이에 더 큰 온도 차이(구동력)가 필요합니다.

살포

분무를 개선하고 더 미세하게 분산된 에어로졸을 생성하면 출구 온도를 낮출 수 있기 때문입니다. 입자의 상대 표면이 증가합니다. 이 때문에 증발이 더 쉽게 진행되고 구동력이 감소될 수 있다.

농축액 점도

분무화는 점도에 따라 다릅니다. 점도는 단백질 함량, 결정성 유당 및 총 고형분 함량에 따라 증가합니다. 농축액을 가열하고(노화 농축에 주의) 분무기 디스크 속도 또는 노즐 압력을 높이면 이 문제가 해결됩니다.

전체 건조 효율은 다음과 같은 근사식으로 표현됩니다.

여기서: Ti - 입구 공기 온도; T o - 출구 공기 온도; T a - 주변 공기 온도

분명히 분무 건조의 효율성을 높이려면 주변 공기 온도를 높여야 합니다. 예를 들어 증발기의 응축수로 배기 공기를 예열하려면 공기 입구 온도를 높이거나 출구 온도를 낮추십시오.

의존성 ζ 출구 온도는 특정 표준을 충족해야 하는 제품의 잔류 수분 함량에 의해 결정되기 때문에 온도는 건조기의 효율성을 나타내는 좋은 지표입니다. 출구 온도가 높다는 것은 예를 들어 분무 불량, 공기 분배 불량, 높은 점도 등으로 인해 건조 공기가 최적으로 사용되지 않는다는 것을 의미합니다.

탈지유를 처리하는 일반 분무 건조기의 경우(T i = 200°C, T o = 95°C), z ≈ 0.56

지금까지 논의된 건조 기술은 공압식 이송 및 냉각 시스템이 있는 플랜트를 언급했으며, 여기서 챔버 바닥에서 배출된 제품은 필요한 수분 함량으로 건조됩니다. 이 단계에서, 분말은 따뜻하고 덩어리진 입자로 구성되며, 스프레이 콘에서 1차 응집 중에 형성된 큰 느슨한 덩어리로 매우 느슨하게 결합되며, 여기서 다른 직경의 입자는 속도가 다르므로 충돌합니다. 그러나 공압 수송 시스템을 통과할 때 덩어리는 기계적 응력을 받고 별도의 입자로 부서집니다. 이러한 유형의 분말(그림 10 참조)은 다음과 같이 특성화될 수 있습니다.

• 개별 입자
• 높은 부피 밀도
• 탈지 분유인 경우 먼지 제거
• 즉각적이지 않다

2단계 건조

입자 온도는 주변 공기 온도(출구 온도)에 의해 결정됩니다. 결합된 수분은 기존 건조 방식으로 제거하기 어렵기 때문에 배출구 온도는 구동력을 제공할 수 있을 만큼 충분히 높아야 합니다(Δ 묶다. 입자와 공기의 온도차) 잔류 수분을 제거할 수 있습니다. 매우 자주 이것은 위에서 논의한 바와 같이 입자의 품질을 저하시킵니다.

따라서 이러한 입자에서 수분의 마지막 2-10%를 증발시키도록 설계된 완전히 다른 건조 기술이 개발된 것은 놀라운 일이 아닙니다.

이 단계의 증발은 낮은 확산계수로 인해 매우 느리기 때문에 후건조 장비는 분말이 내부에 오랫동안 남아 있도록 해야 한다. 이러한 건조는 공정의 추진력을 증가시키기 위해 뜨거운 이송 공기를 사용하는 공압 이송 시스템에서 수행될 수 있습니다.

그러나 전송 채널의 속도는 다음과 같아야 하므로≈ 20m/s, 효과적인 건조에는 상당한 길이의 채널이 필요합니다. 또 다른 시스템은 노출 시간을 늘리기 위해 접선 입구가 있는 소위 "핫 챔버"입니다. 건조가 완료되면 분말은 사이클론에서 분리되고 차갑거나 제습된 공기와 함께 다른 공압 이송 시스템으로 들어가 분말이 냉각됩니다. 사이클론에서 분리한 후 분말은 포장할 준비가 됩니다.

또 다른 마감 시스템은 VIBRO-FLUIDIZER입니다. 몸체에 용접된 천공판에 의해 상부 및 하부 섹션으로 분할된 대형 수평 챔버. (그림 11). 건조 및 후속 냉각을 위해 따뜻하고 차가운 공기가 장치의 분배 챔버에 공급되고 특수 천공 플레이트에 의해 작업 영역에 고르게 분배됩니다.버블 플레이트.

이는 다음과 같은 이점을 제공합니다.

• 공기가 판 표면으로 내려가기 때문에 입자가 판을 따라 이동하는데, 판은 드물지만 큰 구멍이 있어 청소 없이도 오랫동안 작동할 수 있다. 또한, 그것은 가루로부터 아주 잘 자유로워집니다.
• 독특한 제조 방법으로 균열 형성을 방지합니다. 따라서 BUBBLE PLATE는 엄격한 건강 요구 사항을 충족하고 USDA의 승인을 받았습니다.

구멍의 크기와 모양 및 공기 흐름은 분말을 유동화하는 데 필요한 공기 속도에 의해 결정되며, 이는 차례로 수분 함량 및 열가소성과 같은 분말의 특성에 의해 결정됩니다.

온도는 필요한 증발에 의해 결정됩니다. 구멍의 크기는 공기 속도가 플레이트에서 분말의 유동화를 보장하도록 선택됩니다. 공기 속도는 덩어리가 마모에 의해 파괴되지 않도록 너무 높아서는 안 됩니다. 그러나 공기와 함께 유동층에서 일부(특히 미세한) 입자의 비말동반을 방지하는 것은 불가능합니다(때로는 바람직하지 않음). 따라서 공기는 입자가 분리되어 공정으로 되돌아가는 사이클론 또는 백 필터를 통과해야 합니다.

이 새로운 장비를 사용하면 분말의 마지막 수분을 조심스럽게 증발시킬 수 있습니다. 그러나 이것은 분무 건조기가 위에서 설명한 것과 다른 방식으로 작동될 수 있음을 의미합니다. 즉, 챔버를 떠나는 분말이 완제품의 수분 함량을 갖습니다.

2단계 건조의 장점은 다음과 같이 요약할 수 있습니다.

• 건조 공기 kg당 더 높은 출력
• 경제성장
• 최고의 제품 품질:

1. 좋은 용해도
2. 높은 부피 밀도
3. 낮은 유리 지방
4. 흡수된 공기의 낮은 함량

• 분말 배출 감소

유동층은 피스톤형 진동 유동층(VibroFluidizer) 또는 고정된 역혼합 유동층일 수 있습니다.

Vibro-Fluidizer의 2단계 건조(피스톤 흐름)

Vibro-Fluidizer에서는 전체 유동층이 진동합니다. 플레이트의 천공은 건조 공기가 분말 흐름을 따라 전달되는 방식으로 만들어집니다. 을 위한천공 플레이트가 자체 주파수에서 진동하지 않도록 특수 지지대에 장착됩니다. (그림 12 참조).

그림 12 - 2단계 건조용 Vibro-Fluidizer가 있는 분무 건조기

분무 건조기는 더 낮은 출구 온도에서 작동하므로 수분 함량이 높아지고 입자 온도가 낮아집니다. 젖은 분말은 중력에 의해 건조 챔버에서 Vibro-Fluidizer로 배출됩니다.

그러나 습도 증가로 인해 낮은 온도에서도 분말이 끈적거리고 챔버 내에 덩어리 및 침전물이 형성되어 온도를 낮추는 데 한계가 있습니다.

일반적으로 Vibro-Fluidizer를 사용하면 출구 온도를 10-15°C 낮출 수 있습니다. 그 결과 특히 공정의 중요한 단계(30~10% 수분 함량)에서 훨씬 더 부드러운 건조가 이루어지며 입자 건조(그림 13 참조)는 표면 경화에 의해 중단되지 않으므로 건조 조건이 최적에 가깝습니다. 더 낮은 입자 온도는 부분적으로 더 낮은 주변 온도 때문이지만 또한 더 높은 수분 함량으로 인해 입자 온도가 습구 온도에 가깝습니다. 이것은 물론 완성된 분말의 용해도에 긍정적인 영향을 미칩니다.

출구 온도의 감소는Δ 티. 매우 자주 건조는 더 높은 온도와 원료의 더 높은 고형분 함량으로 수행되어 건조기의 효율성을 더욱 높입니다. 이것은 물론 출구 온도도 증가시키지만 증가된 수분 함량은 입자의 온도를 감소시켜 입자의 과열 및 표면 경화가 발생하지 않습니다.

경험에 따르면 탈지유를 건조할 때 건조 온도가 250°C 또는 275°C에 도달하여 건조 효율이 0.75로 증가합니다.

챔버 바닥에 도달하는 입자는 기존 건조 방식보다 수분 함량이 높고 온도가 낮습니다. 챔버 바닥에서 분말은 Vibro-Fluidizer의 건조 섹션으로 직접 들어가고 즉시 액화됩니다. 모든 경화 또는 취급은 따뜻하고 젖은 열가소성 입자가 서로 달라붙어 부서지기 어려운 덩어리를 형성하게 합니다. 이것은 Vibro-Fluidizer의 건조 효율을 감소시키고 일부 완성된 분말은 너무 많은 수분을 가질 것입니다. 제품의 품질이 저하될 것입니다.

건조실의 분말만 중력에 의해 Vibro-Fluidizer로 들어갑니다. 주 사이클론과 Vibro-Fluidizer(또는 세척 가능한 백 필터)를 제공하는 사이클론의 미세 입자는 운송 시스템을 통해 Vibro-Fluidizer로 공급됩니다.

이 분획은 건조기 분말보다 크기가 작기 때문에 입자의 수분 함량이 낮고 동일한 정도의 2차 건조가 필요하지 않습니다. 매우 건조한 경우가 많지만 일반적으로 제품에 필요한 수분 함량을 보장하기 위해 Vibro-Fluidizer의 건조 섹션의 마지막 1/3에 공급됩니다.

사이클론의 분말 배출 지점은 분말이 중력 건조기 섹션으로 흐르도록 하기 위해 Vibro-Fluidizer 바로 위에 항상 위치할 수 없습니다. 따라서 공기압 이송 시스템은 종종 분말을 이동하는 데 사용됩니다. 가압 공압 이송 시스템을 사용하면 이송 라인이 일반적으로 3" 또는 4" 우유 파이프이기 때문에 공장의 어느 부분으로든 분말을 쉽게 전달할 수 있습니다. 시스템은 저유량, 고압 송풍기 및 퍼지 밸브로 구성되며 분말을 수집 및 운송합니다(그림 14 참조). 공기의 양은 운송되는 분말의 양에 비해 적습니다(1/5만).

이 분말의 작은 부분은 Vibro-Fluidizer의 공기에 의해 다시 날아간 다음 사이클론에서 Vibro-Fluidizer로 다시 운반됩니다. 따라서 특별한 장치가 제공되지 않으면 건조기가 정지되었을 때 이러한 순환을 멈추기까지 일정 시간이 필요합니다.

예를 들어, 분배 밸브를 이송 라인에 설치할 수 있습니다. 이 밸브는 분말을 Vibro-Fluidizer의 맨 마지막 부분으로 보내 몇 분 안에 배출될 것입니다.

최종 단계에서 분말을 선별하여 백에 포장합니다. 분말에는 1차 덩어리가 포함될 수 있으므로 벌크 밀도를 높이기 위해 다른 강제 공압 이송 시스템을 통해 호퍼로 보내는 것이 좋습니다.

우유에서 물이 증발하는 동안 잔류 수분이 0에 가까워짐에 따라 증발된 물 kg당 에너지 소비량이 증가한다는 것은 잘 알려져 있습니다. (그림 15).

건조 효율은 공기 유입구 및 배출구 온도에 따라 다릅니다.

증발기의 증기 소비량이 증발된 물 kg당 0.10-0.20kg이면 기존의 단일 단계 분무 건조기에서는 증발된 물 kg당 2.0-2.5kg입니다. 증발기보다 20배 높습니다. 따라서, 증발된 생성물의 고형분 함량을 증가시키려는 시도가 항상 있어왔다. 이는 증발기가 더 많은 양의 물을 제거하고 에너지 소비가 감소됨을 의미합니다.

물론 이것은 분무 건조기의 증발된 물 kg당 에너지 소비를 약간 증가시키지만 전체 에너지 소비는 감소합니다.

증발된 물 kg당 위의 증기 소비량은 평균입니다. 공정 초기의 증기 소비량이 건조 종료 시보다 훨씬 적기 때문입니다. 계산에 따르면 수분 함량이 3.5%인 분말을 얻으려면 1595kcal/kg의 분말이 필요하고 수분 함량이 6%인 분말을 얻으려면 1250kcal/kg의 분말만 필요합니다. 즉, 마지막 증발 단계에서는 증발된 물 1kg당 약 23kg의 증기가 필요합니다.

표는 이러한 계산을 보여줍니다. 첫 번째 열은 건조 챔버의 분말이 공압 이송 및 냉각 시스템에 의해 사이클론으로 보내지는 전통적인 플랜트의 작동 조건을 반영합니다. 다음 열은 Vibro-Fluidizer에서 6~3.5% 수분 건조가 수행되는 2단계 건조기의 작동 조건을 반영합니다. 세 번째 열은 높은 입구 온도에서 2단계 건조를 나타냅니다.

*)로 표시된 표시기에서 1595 - 1250 \u003d 345 kcal / kg의 분말을 찾습니다.

분말 kg당 증발량: 0.025 kg(6% - 3.5% + 2.5%)

이는 증발된 물 kg당 에너지 소비가 345/0.025 = 13.800kcal/kg임을 의미하며, 이는 증발된 물 kg당 가열 증기 23kg에 해당합니다.

Vibro-Fluidizer에서 평균 증기 소비량은 증발된 물 kg당 4kg이며, 이는 자연적으로 온도와 건조 공기 흐름에 따라 달라집니다. Vibro-Fluidizer의 스팀 소모량이 스프레이 드라이어의 2배라고 해도 같은 양의 물을 증발시키기 위한 에너지 소모량은 여전히 ​​훨씬 적습니다. 분무 건조기에서와 같이). 동시에 이러한 설치의 생산성은 더 높고 제품 품질은 더 높으며 분말 배출은 더 낮고 기능은 더 넓습니다.

고정 유동층을 사용한 2단계 건조(백 믹스)

건조 효율을 높이기 위해 2단계 건조에서 출구 공기 온도 To를 수분 함량이 5~7%인 분말이 끈적거리고 챔버 벽에 침전되기 시작하는 지점까지 낮춥니다.

그러나 챔버의 원추형 부분에 유동층을 생성하면 공정이 더욱 개선됩니다. 2차 건조를 위한 공기는 다공판 아래의 챔버로 공급되며, 이를 통해 분말층에 분포됩니다. 이 유형의 건조기는 1차 입자가 65-70°C의 출구 공기 온도에 해당하는 8-12%의 수분 함량까지 건조되는 모드에서 작동할 수 있습니다. 이와 같이 건조 공기를 활용하면 동일한 건조기 용량으로 설비 크기를 크게 줄일 수 있습니다.

분유는 항상 유동화하기 어려운 것으로 간주되었습니다. 그러나 그림 17과 같이 특허를 받은 특수 판 디자인은 공기와 분말이 1차 건조 공기와 같은 방향으로 이동하도록 합니다. 베드 높이와 유동화 시작 속도의 올바른 선택을 제공하는 이 플레이트를 사용하면 모든 우유 유래 제품에 대해 정적 유동층을 생성할 수 있습니다.

정적 유동층(SFB) 장치는 세 가지 구성으로 사용할 수 있습니다.

• 환형 유동층 포함(소형 건조기)
• 순환 유동층 포함(MSD 건조기)
• 이러한 층의 조합으로 (IFD 건조기)

환형 유동층(소형 건조기)

환형 백믹스 유동층은 중앙 배기 파이프 주변의 기존 건조 챔버 원뿔 바닥에 있습니다. 따라서 챔버의 원추형 부분에는 공기 흐름을 방해하는 부분이 없으며 이는 유동층에서 나오는 제트와 함께 끈적한 분말을 처리할 때에도 콘의 벽에 침전물이 형성되는 것을 방지합니다. 높은 수분 함량으로. 챔버의 원통형 부분은 월 블로잉 시스템에 의해 침전물로부터 보호됩니다. 소량의 공기가 1차 건조 공기가 소용돌이치는 방향과 동일한 방향으로 특별히 설계된 노즐을 통해 접선 방향으로 고속으로 공급됩니다.

공기-먼지 혼합물의 회전과 챔버에서 발생하는 사이클론 효과로 인해 소량의 분말만 배기 공기에 의해 운반됩니다. 따라서 이러한 유형의 건조기에서는 사이클론 또는 세척 가능한 백 필터에 들어가는 분말의 비율과 대기로의 분말 배출이 감소됩니다.

분말은 높이 조절 가능한 배플을 통해 유동층에서 연속적으로 배출되어 유동층의 일정 수준을 유지합니다.

낮은 출구 공기 온도로 인해 기존의 2단계 건조에 비해 건조 효율이 크게 향상됩니다(표 참조).

건조 챔버를 떠난 후 분말은 공압 이송 시스템에서 냉각될 수 있습니다(그림 20 참조). 생성된 분말은 개별 입자로 구성되며 2단계 건조로 얻은 것과 같거나 더 나은 부피 밀도를 갖습니다.

피 지방 함유 제품은 진동하는 유동층에서 냉각되어야 하며, 이 유동층에서는 분말이 동시에 응집됩니다. 이 경우 미세 분획은 응집을 위해 사이클론에서 분무기로 반환됩니다. (그림 21 참조).

순환 유동층(MSD 건조기)

침전물의 축적 문제를 일으키지 않고 건조 효율을 더욱 높이기 위해 완전히 새로운 분무 건조기 개념인 MultiStage Dryer(다단 건조기), MSD가 개발되었습니다.

이 장치에서 건조는 3단계로 수행되며 각 단계는 제품 특성의 습도에 맞게 조정됩니다. 사전 건조 단계에서 농축액은 뜨거운 공기 채널에 위치한 직접 흐름 노즐에 의해 분무됩니다.

공기는 건조 공기와 물방울의 최적 혼합을 보장하는 공기 디퓨저를 통해 고속으로 수직으로 건조기로 공급됩니다. 이미 언급했듯이 이 증발은 순간적으로 발생하는 반면 액적은 특별히 설계된 건조 챔버를 통해 수직으로 아래쪽으로 이동합니다. 입자의 수분 함량은 제품 유형에 따라 6-15%로 감소됩니다. 이러한 높은 습도에서 분말은 높은 열가소성과 점착성을 갖는다. 고속으로 유입되는 공기는 벤츄리 효과를 생성합니다. 주변 공기를 흡입하고 분무기 근처의 습한 구름으로 작은 입자를 동반합니다. 이것은 "자발적 이차 응집"으로 이어집니다. 아래에서 들어오는 공기는 침전된 입자 층을 유동화하기에 충분한 속도를 가지며 그 온도는 건조의 두 번째 단계를 제공합니다. 이 역혼합 유동층을 떠나는 공기는 첫 번째 건조 단계의 배기 공기와 함께 위에서 챔버를 빠져 나와 1차 사이클론으로 공급됩니다. 이 사이클론에서 분말은 역혼합 유동층으로 돌아가고 공기는 최종 청소를 위해 2차 사이클론으로 공급됩니다.

분말의 수분이 일정 수준으로 감소하면 최종 건조 및 후속 냉각을 위해 회전식 잠금 장치를 통해 Vibro-Fluidizer로 배출됩니다.

Vibro-Fluidizer의 건조 및 냉각 공기는 사이클론을 통과하여 분말이 분리됩니다. 이 미세 분말은 분무기, 챔버 콘(정적 유동층) 또는 Vibro-Fluidizer로 되돌아갑니다. 현대식 건조기에서 사이클론은 CIP가 있는 백 필터로 대체되고 있습니다.

플랜트에서 거친 분말이 형성되는데, 이는 분무기 구름에서 "자발적인 2차 덩어리"로 인해 형성되며, 여기서 아래에서 지속적으로 상승하는 건조한 미세 입자가 반건조 입자에 부착되어 덩어리를 형성합니다. 분쇄된 입자가 유동층 입자와 접촉할 때 응집 과정이 계속됩니다. (그림 22 참조).

이러한 설비는 매우 높은 유입 공기 온도(220-275°C)와 매우 짧은 접촉 시간에서 작동할 수 있으며 여전히 우수한 분말 용해도를 달성합니다. 이 설치는 매우 컴팩트하여 방 크기에 대한 요구 사항을 줄입니다. 높은 유입구 온도(기존의 2단계 건조에 비해 10-15% 낮음)로 인한 운영 비용 절감과 함께 이 솔루션은 특히 응집 제품에 매우 매력적입니다.

인라인 필터 및 유동층(IFD)을 사용한 분무 건조

특허 받은 내장형 필터 건조기 설계(그림 23)는 다음과 같은 입증된 분무 건조 시스템을 활용합니다.

• 고압 펌프가 장착된 가열, 여과 및 농축액 균질화가 있는 공급 시스템. 장비는 기존의 분무 건조기와 동일합니다.
• 분무는 제트 노즐 또는 분무기로 수행됩니다. 제트 노즐은 주로 지방 또는 고단백 제품에 사용되는 반면 회전식 분무기는 모든 제품, 특히 결정을 포함하는 제품에 사용됩니다.
• 건조 공기는 회전 또는 수직 흐름을 생성하는 장치에 의해 여과, 가열 및 분배됩니다.
• 건조 챔버는 최대 위생을 제공하고 열 손실을 최소화하도록 설계되었습니다(예: 제거 가능한
  중공 패널.
• 빌트인 유동층은 건조용 백믹싱베드와 냉각용 피스톤형 베드의 조합입니다. 유동층 장치는 완전히 용접되어 있으며 공동이 없습니다. 열전달을 방지하기 위해 백믹스 베드와 주변 피스톤형 베드 사이에 에어 갭이 있습니다. 특허받은 새로운 Niro BUBBLE PLATE 플레이트를 사용합니다.

공기 제거 시스템은 혁신적인 참신함에도 불구하고 Niro SANICIP 백 필터와 동일한 원리를 기반으로 합니다.미세먼지는 건조실에 내장된 필터에 수집됩니다. 필터 슬리브는 건조실 둘레의 천장에 부착된 스테인리스 스틸 메쉬로 지지됩니다. 이러한 필터 요소는 SANICIP™ 필터와 마찬가지로 백플러시됩니다.

슬리브는 노즐을 통해 슬리브로 공급되는 압축 공기 제트로 한 번에 하나 또는 4개 불어납니다. 이것은 유동층으로 떨어지는 분말의 규칙적이고 빈번한 제거를 보장합니다.

SANICIP™ 백 필터와 동일한 필터 매체를 사용하고 매체의 단위 면적당 동일한 공기 흐름을 제공합니다.

백플러시 노즐은 두 가지 기능을 수행합니다. 작동 중 노즐은 분사에 사용되며 제자리 청소 중에는 노즐을 통해 액체가 공급되어 슬리브를 내부에서 외부로 세척하여 더러운 표면으로 보냅니다. 블로우백 노즐을 통해 깨끗한 물을 분사하고, 호스 내면에 압축공기를 분사하여 짜냅니다. 이 특허 방식은 외부에서 플러싱하여 필터 매체를 청소하는 것이 매우 어렵거나 불가능하기 때문에 매우 중요합니다.

슬리브 주변의 챔버 천장 밑면을 청소하기 위해 특수 디자인의 노즐이 사용되며 이중 역할도 합니다. 건조시에는 노즐을 통해 공기를 공급하여 천정에 가루가 쌓이는 것을 방지하고 세탁시에는 기존의 CIP노즐로 사용합니다. 청정 공기 챔버는 표준 CIP 노즐로 청소됩니다.

IFD™ 설치의 장점

제품

• 일류 분말의 높은 수율. 백 필터가 있는 기존의 사이클론 건조기에서는 2등급 제품이 필터에서 수집되며 그 비율은 약 1%입니다.
• 제품은 채널, 사이클론 및 백하우스에서 기계적 스트레스를 받지 않으며, 건조기 내의 흐름 분포가 최적의 1차 및 2차 응집을 보장하기 때문에 외부 분리기에서 미세분을 회수할 필요가 없습니다.
• IFD™는 기존의 분무 건조기보다 낮은 출구 공기 온도에서 작동할 수 있기 때문에 제품 품질이 향상됩니다. 이는 공기 kg당 더 높은 건조 용량을 달성할 수 있음을 의미합니다.

안전

• 전체 건조 과정이 하나의 장치에서 이루어지기 때문에 보호 시스템이 더 간단합니다.
• 보호에는 더 적은 수의 구성 요소가 필요합니다.
• 유지 보수 비용이 저렴합니다

설계

• 더 쉬운 설치
• 더 작은 건물 크기
• 더 단순한 지지 구조

환경 보호

• 작업 영역으로의 분말 누출 가능성 감소
• 제품과 장비의 접촉 면적이 줄어들어 세척이 용이합니다.
• CIP 사용 시 유출물 감소
• 적은 분말 방출, 최대 10-20 mg/nm 3 .
• 최대 15%의 에너지 절약
• 배기 시스템의 낮은 압력 강하로 인한 소음 감소

지식 기반에서 좋은 작업을 보내는 것은 간단합니다. 아래 양식을 사용하십시오

연구와 업무에 지식 기반을 사용하는 학생, 대학원생, 젊은 과학자들은 매우 감사할 것입니다.

게시일 http://www.allbest.ru/

러시아 연방 교육 과학부

연방 교육청

GOU VPO "마그니토고르스크 주립 기술 대학

그들을. 미군 병사. 노소프"

표준화, 인증 및 식품 기술과

코스 작업

주제 : "탈지 분유 생산 기술"

완전한:

구레비치 O.V., TSP-06

확인됨:

막시모바 G.K.

마그니토고르스크 2010

소개

1. 일반 정보

2. 탈지분유 제조기술

2.1 탈지분유 생산을 위한 원료 요건

2.2 탈지분유 생산을 위한 기술적 공정의 특성

3. 제품 계산

4. 탈지분유의 품질 및 안전성 요건

5. 탈지분유의 단점

6. 탈지분유 적합성 확인

결론

사용된 소스 목록

소개

사용 가능한 통계 자료를 분석하면 대부분의 국가에서 낙농 산업이 꾸준히 발전하고 있음을 알 수 있습니다. 1996년부터 2001년까지 세계 우유 생산량은 5.3% 증가하여 2002년에는 5억 100만 톤에 이르렀습니다.

유제품 시장에서 가장 빠르게 성장하는 부문은 요구르트와 치즈, 다양한 디저트, 두부 제품, 생물학적 및 과일 첨가제가 포함된 제품의 생산입니다.

2003년 유제품 소비량은 227kg이었습니다. 러시아 의학 아카데미 영양 연구소의 권장 소비율 - 연간 1 인당 390kg.

2010년 2개월 동안 탈지분유, 전유 대체물 및 유청분말 생산량은 5.5% 증가한 21.89천 톤, 분유, 분유 및 혼합물 - 41.4% 증가한 4,068천 톤입니다. 분유는 제과 및 캔디 제품의 생산에 사용되며, 이 지역이 매우 빠르게 발전하고 있기 때문에 탈지분유 공장은 지속적으로 생산량을 늘리고 새로운 기술을 도입하고 있습니다. 하나의 탈지분유 공장은 교대당 50~60톤의 원료를 처리할 수 있으며, 이로부터 약 2.5톤의 탈지유를 얻을 수 있습니다. 부산물은 기름입니다.

탈지 분유의 범위는 유아식, 제과 산업, 아이스크림, 향료, 안정제, 증점제 및 기타 식품 첨가물, 제과 산업, 유지 산업 및 결합 오일 생산, 알코올 산업, 가공 치즈, 코티지 치즈 등 매우 광범위합니다. , 음료, 반제품, 수프, 스낵, 크림, 소스, 복합 제품, 건조 혼합물 등 이와 관련하여이 과정에서 우리는 탈지 분유의 생산을 고려할 것입니다.

1 . 일반 정보

우유 통조림 --농축(살균 또는 설탕 첨가) 및 건조를 통해 천연 우유로 만든 제품입니다. 그들은 우유 성분의 농도로 인해 높은 에너지 가치를 가지고 있습니다. 또한 통조림 우유 제품은 우수한 운송성과 상당한 저장 안정성이 특징입니다.

통조림 --이것은 부패로부터 제품을 보호하기 위해 특별한 방법으로 제품을 처리하는 것입니다. 통조림 우유 생산에 대한 알려진 모든 보존 원칙 중 두 가지가 사용됩니다.

원칙에 의한 보존 아비오시스제품에 존재하는 미생물의 완전한 파괴(멸균)를 기반으로 합니다. 아나비오시스의 원리에 따른 보존은 물리적 수단에 의한 미생물학적 과정의 억제로 구성됩니다.

제관 건조제품에서 수분 제거 및 생리적 건조 생성을 기반으로 박테리아 세포의 삼투압과 환경 압력 간의 차이 증가를 유발합니다. 미생물의 중요한 활동과 관련된 정상적인 과정을 위해서는 제품의 물 질량 분율이 약 25 ... 30 %가되어야합니다. 따라서 제품의 수분량이 미생물의 생명 활동에 필요한 최소량 미만이면 제품의 유통 기한이 늘어납니다. 분유의 수분 질량 분율은 3...4%입니다. 동시에 물에 용해된 물질의 농도가 크게 증가하고 미생물을 무생물 상태로 만드는 조건이 만들어집니다. 잔류 미생물총의 발생을 방지하기 위해 건조된 제품은 수분 흡수로부터 보호되어야 합니다. 제품은 생화학 반응의 진행을 억제하는 비교적 낮은 온도(10°C 이하)에서 밀폐된 용기에 보관해야 합니다. 건조 유제품은 통조림으로 건조하여 얻습니다.

분말 유제품은 제품의 종류와 건조 방법에 따라 다양한 모양과 크기의 우유 입자가 응집된 분말입니다. 건조 유제품의 범위는 매우 다양합니다. 낙농 산업에서 생산되는 건조 유제품의 주요 유형은 표 1.1에 나와 있습니다.

표 1.1 - 건조 유제품의 주요 유형

분유 -미리 연유를 건조시켜 얻은 분말 식품. 분유는 1802년 러시아 네르친스크 공장의 주치의인 Osip Krichevsky에 의해 처음 입수되었습니다. 유럽에서 분유 생산에 대한 최초의 정보는 1885년으로 거슬러 올라갑니다. 산업 생산 - 19세기 말에 시작되었습니다.

분유는 전부의(SCM) 또는 무 지방(COM). 이 두 종류의 분유는 물질의 비율이 다릅니다(표 1.2). 에서 귀 전유- 건조 유제품, 유고형분의 질량 분율이 95% 이상, 탈지유 고형분의 단백질 질량 분율이 34% 이상, 지방의 질량 분율이 20% 이상인 것. 탈지 분유- 건조 유제품, 유고형분의 질량 분율이 95% 이상, 탈지유 고형분의 단백질 질량 분율이 34% 이상, 지방의 질량 분율이 1.5% 이하인 것.

표 1.2 - SCM 및 SOM의 물질 함량

즉석 분유는 전분유와 탈지 분유를 혼합하여 얻습니다. 혼합물을 증기로 적셔 덩어리로 붙인 다음 다시 건조시킵니다.

2. 탈지분유 제조기술

2.1 탈지분유 생산을 위한 원료 요건

탈지 분유 제조에는 천연 우유가 사용됩니다. GOST R 52054-2003에 따라 2 등급 이상의 원료 "우유 - 생. 사양”은 사료 맛과 냄새가 없고 산도가 18°T 이하입니다.

천연 우유 - 원료: 유제품 및 비유제품 성분의 추출물 및 첨가제가 없는 우유, 1차 가공(기계적 불순물 제거 및 착유 후 (4 ± 2) 0 ℃의 온도로 냉각)을 거치고 추가 가공을 위한 것 . 신 우유 탈지 우유

유지방 질량 분율의 기본 전 러시아 표준은 3.4%, 단백질 질량 공물의 기본 표준은 3.0%입니다.

우유는 수의법에 따라 전염병이없는 농장의 건강한 동물에서 얻습니다. 품질면에서 우유는 GOST R 52054-2003 "소 우유 - 날것"의 요구 사항을 준수해야합니다. 사양” 및 연방법 No. 88-FZ “우유 및 유제품에 대한 기술 규정”을 참조하십시오. 수의 및 위생 검사를 통과하지 않았으며 확립 된 형식의 수의학 첨부 문서가없는 제품 우유의 제조에 사용할 수 없습니다.

관능 매개변수에 따르면 우유는 표 2.1에 명시된 요구 사항을 충족해야 합니다.

물리화학적 매개변수 측면에서 우유는 표 2.2에 명시된 요건을 충족해야 합니다.

생우유의 미생물 안전성 지표 및 체세포 함량은 연방법 88-FZ "우유 및 유제품에 대한 기술 규정"에 따라 표 2.3에 설정된 허용 수준을 초과해서는 안 됩니다.

표 2.1 - 원유의 관능적 특성

표 2.2 - 원유의 물리적 및 화학적 매개변수

표 2.3 - 생우유의 미생물학적 안전성 및 체세포 함량 지표

생우유의 화학적 및 방사선학적 안전성 지표는 연방법 88-FZ "우유 및 유제품에 대한 기술 규정"에 의해 설정된 허용 수준을 초과해서는 안 됩니다.

제조자가 개발하고 규정된 방식으로 승인한 생산관리 프로그램에 따라 안전지표(독성원소, 진균독소, 항생제, 살충제, 방사성핵종, 미생물지표 등의 함량)에 따라 주기적인 시험을 실시합니다.

2.2 탈지분유 생산을 위한 기술적 공정의 특성

탈지 분유 생산을 위한 기술 프로세스는 다음과 같은 기술 작업으로 구성됩니다: 원료의 수용 및 준비, 정상화, 분리, 저온 살균, 농축, 균질화, 건조, 건조 제품 냉각, 포장 및 보관.

원유의 수용 및 투입 통제.기업에서 우유를 수락 할 때 무게와 품질의 양은 GOST R 52054-2003 "Cow's milk-raw"의 요구 사항에 따라 관능적, 물리 화학적 지표에 의해 결정됩니다. 사양” 및 연방법 No. 88-FZ “우유 및 유제품에 대한 기술 규정”을 참조하십시오.

우유를받을 때 관능 지표, 온도, 밀도, 지방의 질량 분율, 산도 및 열처리 효율은 각 배치에서 결정되고 단백질의 질량 분율, 박테리아 오염 및 레닛 발효 테스트 - 10 년에 최소 1 회.

우유 정화.기계적 불순물을 제거하기 위해 칭량하는 과정에서 우유를 여과하고 천을 통과 한 다음 추가 정제를 위해 보냅니다. 청소를 위해 면 패드, 거즈, 합성 재료, 금속 메쉬 등이 작업 요소로 사용되는 다양한 시스템의 필터가 사용됩니다.

현재 다운 스트림 네트워크의 기업에는 원심력의 작용으로 기계적 불순물이 제거되는 분리기-우유 클리너가 장착되어 있습니다. 원심 세척은 우유 혈장 입자의 밀도와 이물질의 차이로 인해 수행됩니다. 우유 플라즈마보다 밀도가 높은 이물질이 드럼 벽에 던져져 점액 형태로 침전됩니다. 전통적으로 기술 라인에서 원심 분리 우유 정제는 35-40 ℃에서 수행됩니다. 이러한 조건에서 입자 속도의 증가로 인해 기계적 불순물이 더 효율적으로 침전되기 때문입니다. 기계적 불순물과 함께 우유의 원심 정제 중에 미생물의 상당 부분이 제거되며 이는 물리적 특성의 차이로 설명됩니다.

분리- 이것은 밀도가 다른 두 부분으로 우유를 분리하는 것입니다: 고지방(크림)과 저지방(탈지유). 분리 과정은 분리기 드럼에서 원심력의 작용으로 수행됩니다. 최적의 분리 온도는 35-45°C입니다. 우유를 이 온도로 가열하면 잘 탈지됩니다.

우유 살균 -이것은 병원체를 포함하여 식물 형태의 미생물을 파괴하기 위해 우유를 열처리하는 것입니다. 저온 살균 모드는 또한 최종 제품의 원하는 특성, 특히 관능 지표(맛, 원하는 점도, 응고 밀도를 제공하기 위해)가 얻어지도록 해야 합니다.

저온 살균 효과는 병원성 미생물총의 사멸 정도에 따라 저온 살균 방식 및 방법 선택에 영향을 미칩니다. 병원성 미생물 중 결핵균은 열처리에 대한 내성이 더 강합니다. 결핵의 원인 물질을 식별하는 작업이 어렵기 때문에 저온 살균의 효과는 일반적으로 덜 내성이 있는 대장균의 죽음에 의해 결정됩니다. 탈지분유 생산 시 즉시 저온살균(85-87°C 또는 95-98°C의 온도에서 노출 없이)을 사용하는 것이 좋습니다.

농화.냉각 후 우유는 농축을 위해 보내집니다. 대기압보다 낮은 압력에서 진공 증발기에서 수분을 증발시켜 우유의 고형물 또는 성분과 혼합물의 농도. 진공을 사용하면 우유의 끓는점을 낮추고 그 특성을 최대한 보존할 수 있습니다.

우유를 걸쭉하게 만들기 위해 다중 케이스 진공 증발기가 사용되며, 떨어지는 필름 또는 순환 설비의 원리로 작동합니다.

연속 흐름 방식에서는 연속 증발이 수행됩니다. 첫 번째 하우징에서 부분적으로 농축된 혼합물은 나머지 하우징을 연속적으로 통과하여 최종 고형물 농도로 증발되고 제품 탱크에 들어가 냉각됩니다.

연속유량방식은 주기적인 방식에 비해 우유 1톤 처리에 소요되는 시간을 1.36배, 스팀 소모량을 1.55배, 물을 1.46배 줄여준다. 또한 연속 라인 방식을 통해 프로세스를 자동화할 수 있습니다.

증발할 때 공정의 주요 매개변수는 온도, 노출 기간 및 농도의 다양성입니다. 증발 온도는 공장 건물의 수와 혼합물의 건조 물질 함량에 따라 45°C에서 82°C까지 다양합니다. 필름 진공 증발기에서 증발 시간은 3분에서 15분입니다. 농축할 때 통조림 우유의 구성은 농도(또는 농축)의 다중도에 따라 결정될 수 있습니다. 농도의 다중도는 원료의 질량에 비해 건조 잔류물 및 그 성분의 질량 분율이 몇 배 증가하는지 또는 응축 생성물의 질량이 감소하는지를 나타냅니다.

균질화 -이것은 우유를 상당한 외력에 노출시켜 지방 덩어리를 분쇄(분산)시키는 우유 가공 과정입니다.

균질화 과정의 강도는 온도가 증가함에 따라 증가합니다. 이 경우 지방이 완전히 액체 상태로 통과하고 제품의 점도가 감소하기 때문입니다. 온도가 상승함에 따라 지방의 침전도 감소합니다. 50°C 이하의 온도에서는 지방의 침전이 증가하여 제품의 품질이 저하됩니다. 가장 바람직한 균질화 온도는 60-65°C입니다. 지나치게 높은 온도에서는 균질화기의 유청 단백질이 침전될 수 있습니다.

압력이 증가하면 제품에 대한 기계적 효과가 증가하고 지방의 분산이 증가하며 지방 덩어리의 평균 직경이 감소합니다. VNIKMI에 따르면 15MPa의 압력에서 지방 덩어리의 평균 직경은 1.43미크론이고 균질화 효율은 74%입니다. 제품 내 지방 및 고형분 함량이 증가함에 따라 낮은 균질화 압력을 적용해야 하며, 이는 에너지 비용을 절감해야 하기 때문입니다.

응축 우유의 균질화에 대한 필요성은 기계적, 열처리 및 농축 중에 우유의 지방 분획이 불안정화되어 (유리 지방의 유리) 저장 중 지방 산화 및 제품 부패에 기여한다는 사실 때문입니다. 따라서 안정성을 높이고 유리 지방 함량을 줄이기 위해 우유를 균질화합니다. 균질화는 50-60°C의 온도와 10-15MPa의 압력에서 수행됩니다. 단일 단계 균질화기. 균질화 후, 연유는 중간 탱크로 들어간 다음 건조됩니다.

건조.탈지 분유에서 지방의 질량 분율은 1.5% 이하이고 수분은 4-7% 이하입니다. 분유의 구성에 따라 완전히 건조되지 않고 소위 제거 불가능한 수분이 포함되어 있다고 결론 지을 수 있습니다. 제품이 건조됨에 따라 응집력이 증가하고 물의 움직임에 대한 저항이 증가하여 제품에 남아있는 수분이 점점 더 견고하게 유지됩니다. 따라서 건조제의 상대습도 및 온도에 해당하는 평형수분 함량까지만 제품을 건조할 수 있다.

분무 방식의 경우 분무된 응축물이 열풍과 접촉하여 건조가 수행됩니다. 연유는 디스크와 노즐 분무기를 사용하여 건조실에서 분무됩니다. 디스크 분무기에서 연유는 회전 디스크의 원심력 작용에 의해 분무되며, 노즐에서 우유가 150-160m/s의 속도로 배출되고 공기 저항으로 인해 작은 방울로 분쇄됩니다. 연유는 고압(최대 24.5MPa)으로 노즐 스프레이어에 공급됩니다.

분무 건조기에서 건조할 때 뜨거운 공기가 공급되는 건조기 상단에 연유를 분무합니다. 가장 작은 우유 방울과 혼합 된 뜨거운 공기는 열의 일부를 제공하여 수분이 증발하고 우유 입자가 빠르게 건조됩니다. 건조(증발)의 빠른 속도는 미세하게 분산된 우유와 뜨거운 공기의 접촉면이 넓기 때문입니다. 수분의 급속한 증발로 공기가 75-95°C로 냉각되므로 제품에 대한 열 영향은 무시할 수 있고 용해도는 높습니다. 분말 형태의 분유는 건조탑 바닥에 가라앉습니다.

분무 건조기는 공기와 우유 입자의 움직임에 따라 세 가지 유형으로 나뉩니다. 공기와 우유의 움직임이 평행한 직접 흐름; 우유와 공기 입자의 움직임이 반대인 역류; 혼합 - 공기와 우유 입자의 혼합 운동.

가장 합리적이고 진보적인 것은 분유의 용해도가 96-98%에 달하는 고성능 직접 흐름 분무 건조기입니다.

분무 건조기의 기술적 특성에 따라 다음 건조 모드를 준수해야 합니다. 관류형 건조기로 들어가는 공기의 온도는 165-180°C, 건조탑 출구 - 65-85 °C 건조탑에서 나온 탈지분유는 쉐이킹 체에 걸러서 식힙니다.

포장, 라벨링, 보관.건조 유제품은 밀봉된 소비자 및 운송 용기에 포장됩니다. 소비자 포장에는 견고하거나 제거 가능한 뚜껑이 있고 순중량이 250, 500 및 1000그램인 금속 캔이 포함됩니다. 순중량이 250, 400 및 500g이고 알루미늄 호일, 종이 및 기타 재료로 밀봉된 내부 백이 있는 탈착식 뚜껑이 있는 결합 캔; 셀로판 라이너가 있는 접착 팩, 순중량 250g. 종이가 함침되지 않은 4층 및 5층 백은 운송 컨테이너로 사용됩니다. 판지 박제 드럼; 순중량이 20-30kg인 폴리에틸렌 라이너가 있는 합판 스탬프 배럴.

소비자 용기(셀로판 라이너가 있는 접착 팩 제외) 및 폴리에틸렌 라이너가 있는 운송 용기에 담긴 분유는 날짜로부터 8개월 이상 동안 0~10°C의 온도와 85% 이하의 상대 습도에서 보관됩니다. 생산의. 셀로판 라이너가 있는 접착 팩과 셀로판 및 양피지 라이너가 있는 합판 스탬프 배럴에 담긴 분유는 0°C ~ 20°C의 온도와 75% 이하의 상대 습도에서 3개월 이상 보관되지 않습니다. 생산 날짜.

소비자 포장 표시, 내용물, 적용 장소 및 방법은 GOST R51074에 따라야 합니다. 제품이 직접 포장되는 선적 컨테이너의 표시는 GOST 23561을 준수해야 합니다. 제품이 소비자 포장으로 포장되는 그룹 포장 및 선적 컨테이너의 표시는 GOST 23651을 준수해야 합니다.

준비된 우유는 원심 분리기 우유 클리너로 세척한 다음 위에서 설명한 모드로 표준화 및 저온 살균됩니다. 저온 살균 후 우유는 유막이 떨어지는 원리로 작동하는 3단계 진공 증발기에서 농축을 위해 들어갑니다. 고체 43-52%의 질량 분율로 응축된 우유는 균질화되어 교반기와 가열 재킷이 장착된 중간 용기로 보내집니다. 중간 용기에서 연유가 건조실로 펌핑됩니다. 동시에 온도가 40 ° C 이상이어야합니다.

분유는 공압 운송 시스템에서 공기로 냉각됩니다. 중간 보관함에서 냉각된 건조 제품은 포장으로 운송됩니다.

3 . 제품 계산

기업은 지방의 질량 분율(mfl)이 3.5%인 50톤의 우유를 받습니다.

분리 후 mdzh로 탈지유를 얻습니다. 0.05 % 및 mdzh가 함유 된 크림. 35%. 허용되는 손실의 규범을 고려하지 않고 분리 후 탈지유와 크림의 양을 결정합시다.

알려진 양의 분리된 우유가 있는 크림의 양은 공식 (3.1)에 의해 결정됩니다.

어디서 C l - 크림의 양;

이를 기반으로 다음과 같은 양의 크림을 얻습니다. 이 크림은 추가 처리를 위해 버터 작업장으로 보내집니다.

알려진 양의 분리 우유와 함께 탈지 우유의 양은 공식 (3.2)에 의해 결정됩니다.

어디서 M 약 - 탈지유의 양;

M - 전유의 양;

F m, F sl, F o - 각각 전유, 크림 및 탈지유의 지방 함량.

따라서 다음과 같은 양의 탈지유를 얻습니다.

혼합물의 지방 균형 방정식 (공식 (3.3))을 사용하여 계산의 정확성을 확인합니다.

어디서? F m, F sl, F o - 각각 전유, 크림 및 탈지유의 지방 함량;

M, M sl, M o - 각각 전유, 크림 및 탈지유의 양.

우리는 표 3.1에서 얻은 결과를 제시합니다.

표 3.1 - 원자재 입고 및 소비 요약표

농축시 농축 또는 농축의 다양성에 따라 통조림 우유의 구성을 결정할 수 있습니다. 농도의 다중도는 원료의 질량에 비해 건조 잔류물 및 그 성분의 질량 분율이 몇 배 증가하는지 또는 응축 생성물의 질량이 감소하는지를 나타냅니다. 농도의 다중도는 다음 관계식(3.4)에서 계산됩니다.

어디 N - 농도의 다중성(증점);

중 센티미터, 중 등- 초기 혼합물 및 생성물의 질량;

에서 등, 그리고 쯧쯧, 소모 등 - 제품의 고형분, 지방, 건조 무지방 우유 잔류물의 질량 분율 및 그에 따른 초기 혼합물( 에서 센티미터, 그리고 센티미터, 소모 센티미터).

우리의 경우 초기 혼합물은 고형물 질량 분율이 8.9%인 탈지유이고 제품은 고형물 질량 분율이 46%(규제 문서에 따르면 46-50%)인 연유입니다. 이 데이터를 기반으로 응축의 다중도는 다음과 같습니다.

응축의 다중도를 알면 식 (3.5)를 사용하여 응축된 생성물의 질량을 결정할 수 있습니다.

SOM을 생산하는 동안 고형분의 질량 분율이 46%인 연유는 고형분의 질량 분율이 95%인 분유로 건조됩니다. 이를 바탕으로 연유의 질량(15021.46kg)을 알면 탈지분유의 질량을 결정할 수 있습니다.

9012.9kg - Hkg;

요약 표(표 3.2)에 계산을 제시해 보겠습니다.

표 3.1 - 제품 계산을 위한 요약표

따라서 기업에 공급된 50톤의 우유 중 지방 함량의 질량 분율이 3.5%인 크림 5톤을 얻고 지방 함량의 질량 분율이 35%인 크림을 얻어 버터 작업장으로 보내집니다. 지방 함량의 질량 분율이 0.3%인 SMP 4톤.

4 . 탈지분유의 품질 및 안전성 요건

탈지 분유는 GOST R 52791-2007 "통조림 우유"의 요구 사항에 따라 생산됩니다. 분유. 사양"에 따라 규정된 방식으로 승인된 기술 지침에 따릅니다.

관능 지표에 따르면 탈지 분유는 표 4.1에 제시된 요구 사항을 충족해야 합니다.

표 4.1 - 탈지분유의 관능적 특성

SOM의 관능 지표 결정은 GOST 29245--91 "통조림 우유. 물리적 및 관능적 지표를 결정하는 방법.

물리적 및 화학적 지표에 따르면 탈지 분유는 표 4.2에 표시된 표준을 준수해야 합니다.

표 4.2 - 탈지분유의 물리화학적 매개변수

수분 SOM의 질량 분율 결정은 GOST 29246--91 "건조 통조림 우유. 수분 측정 방법”.

지방 SOM의 질량 분율 결정은 GOST 29247--91 "통조림 우유. 지방을 결정하는 방법.

SOM의 산도 측정은 GOST 30305.3-95 "연유 통조림 및 분유 제품에 따라 수행됩니다. 산도 측정을 위한 적정법.

용해도 지수 SOM의 결정은 GOST 30305.4-95 "건조 통조림 우유에 따라 수행됩니다. 용해도 지수의 측정을 수행하기 위한 방법론".

납, 카드뮴 및 수은 함량의 결정은 GOST R 51301-99 "식품 및 식품 원료에 따라 수행됩니다. GOST 30178-96 원자재 및 식품에 따라 독성 요소의 함량을 결정하기 위한 스트리핑 전압전류법. 독성 원소 측정을 위한 원자 흡수 방법.

표 4.3 - 탈지분유의 유해 물질 허용 수준

살충제 함량 결정 - GOST 23452-79 "우유 및 유제품. 유기염소 농약의 잔류량 측정 방법”.

미생물 지표에 따르면 탈지 분유는 연방법 88-FZ "우유 및 유제품에 대한 기술 규정"의 요구 사항을 준수해야 합니다. 이러한 요구 사항은 표 4.4에 명시되어 있습니다.

SOM에서 QMAFAnM의 결정은 GOST 10444.15-94 “식품 제품. 중온성 호기성 및 통성 혐기성 미생물의 수를 결정하는 방법.

표 4.4 - 탈지분유 내 미생물 함량

SOM에서 살모넬라 속 박테리아의 결정은 GOST R 52814--2007(ISO 6579:2002) "식품. 살모넬라 속의 박테리아를 검출하는 방법.

SOM에서 BGKP의 결정은 GOST R 52816--2007 “식품 제품. 대장균(대장균군) 그룹의 박테리아 수를 검출하고 측정하는 방법.

SOM의 황색 포도상 구균 함량 결정은 GOST 30347--97 "우유 및 유제품. 황색 포도상 구균을 결정하는 방법.

효모 및 곰팡이 균류의 결정 - GOST 10444.12-88 "식품 제품. 효모 및 곰팡이 측정 방법.

5 . 악덕탈지 분유

제조 및 보관과정에서 우유의 구성성분의 물리화학적 변화의 성질에 따라 제품에 특정 불량이 나타날 수 있습니다.

용해도 감소건조 유제품은 건조 과정에서 유청 단백질의 강한 변성이 관찰됩니다. 건조 입자의 표면으로 전달되어 젖음성을 감소시키는 유리 지방 함량이 증가한 제품을 보관할 때도 결함이 발생합니다. 유리 지방의 방출은 제품의 수분 함량 증가(7% 이상)에 의해 촉진됩니다. 수분은 유당의 결정화와 동시에 지방의 불안정화를 일으킵니다. 건조 유제품의 수분 함량 증가와 비밀폐 포장 보관은 단백질 변성 및 난용성 멜라노이딘 형성으로 인한 용해도 감소로 이어집니다. 단백질은 제품에 자유 수분이 있을 때 변성됩니다(결합된 수분은 단백질의 콜로이드 특성을 변경하지 않습니다). 이와 관련하여 분유의 수분 함량은 4-5 %를 초과해서는 안됩니다.

통조림 우유의 흑화단백질의 아미노기와 유당 및 포도당의 알데히드기가 반응하여 다량의 멜라노이딘이 형성될 때 발생합니다. 결함은 밀폐되지 않은 용기에 건조 유제품을 장기간 보관한 결과(습도가 높은 조건에서) 형성됩니다. 분유에서 멜라노이딘이 형성되면 제품이 어두워지고 불쾌한 특정 맛과 냄새가 나타나며 용해도가 감소합니다. 분유가 검게 변하는 것을 방지하려면 수분 함량(4-5%) 및 포장의 견고성에 대한 요구 사항을 준수해야 합니다. 썩은 맛저온살균 후 남은 리파아제의 작용으로 지방이 가수분해되기 때문입니다. 분무 건조 유제품에서 발생합니다.

6 . 탈지분유의 적합성 평가

러시아 연방 영토에서 판매되는 우유 및 가공 제품은 연방법 No. 88-FZ "우유 및 유제품에 대한 기술 규정"(이하 연방법 No. 선언적합성 (이하 - 적합성 선언) 또는 필수 인증연방법 88 호에 의해 수립 된 계획에 따라. 자발적 확인국가 표준, 조직 표준, 실행 강령, 자발적 인증 시스템 및 우유 및 그 가공 제품의 계약 조건, 생산, 저장, 운송, 판매 및 폐기 프로세스의 요구 사항 준수는 주도적으로 수행됩니다. 자발적인 인증 형태의 신청자. 신청자는 연방법 88 호에 따라 우유 및 가공 제품에 제공되는 적합성 확인 형식 및 적합성 확인 방식을 선택할 권리가 있습니다.

탈지 분유는 유통 기한이 30 일 이상이므로 연방법 88 호의 요구 사항에 따라 SMP 준수 확인은 3d, 4d를 사용하여 적합성 선언 형식으로 수행됩니다. , 5d 또는 7d 체계, 또는 3c 체계, 4s, 5s 또는 6s를 사용하는 필수 인증 형태.

적합성 선언우유 및 가공 제품은 자체 증거 및 (또는) 인증 기관 및 (또는) 공인 시험 기관 (센터)의 참여로 얻은 증거를 기반으로 적합성 선언을 채택하여 수행됩니다 (이하 제3자)라고 합니다. 대량 생산된 유가공 제품의 적합성을 선언할 때 그러한 적합성 선언의 유효 기간은 5년을 넘지 않습니다. 적합성 선언을 위한 다음 체계는 SOM이 연방법 88호의 요구 사항을 준수하는지 확인하는 데 사용됩니다.

1) 3d- 제 3자의 참여로 얻은 이러한 제품의 유형 샘플에 대한 긍정적인 연구(테스트) 결과 및 이러한 제품의 생산 단계에서 품질 시스템 인증서를 기반으로 한 우유 또는 가공 제품의 적합성 선언 제품;

2) 4d- 제 3 자의 참여로 얻은 이러한 제품의 유형 샘플에 대한 긍정적 인 연구 (테스트) 결과 및 통제 및 테스트 단계의 품질 시스템 인증서를 기반으로 한 우유 또는 가공 제품의 적합성 선언 이러한 제품의;

3) 5d- 제 3 자의 참여로 이러한 제품 배치의 대표적인 샘플 샘플에서 얻은 긍정적 인 연구 (테스트) 결과를 기반으로 한 우유 배치 또는 가공 제품의 적합성 선언;

4) 7일- 자체적으로 또는 신청자를 대신하여 다른 조직의 참여로 수행된 이러한 제품의 유형 샘플에 대한 연구(테스트)의 긍정적인 결과를 기반으로 하는 우유 또는 가공 제품의 적합성 선언 및 품질 이러한 제품의 설계 및 생산 단계에서 시스템 인증서.

신청자는 적합성 선언을 수락하고 러시아 연방 법률에 의해 설정된 절차에 따라 등록합니다. 신청자는 적합성 선언이 수락된 SOM에 시장 유통 마크를 표시합니다.

필수 인증유가공 제품은 인증 범위가 유가공 제품을 포함한 식품에 적용되는 제품 인증 기관에 의해 수행되며, 연방법 88호에 의해 수립된 체계에 따라 신청자와 제품 인증 기관 간의 합의를 기반으로 합니다. .

대량 생산 우유 가공 제품에 대한 적합성 인증서는 해당 제품의 생산 상태 및 품질 안정성에 따라 인증 기관이 결정한 기간 동안 발행되지만 3 년을 초과하지 않습니다. 다음 필수 인증 체계는 SOM이 연방법 88호의 요구 사항을 준수하는지 확인하는 데 사용됩니다.

1) 3초- 공인된 테스트 연구소(센터)의 참여로 얻은 유형 샘플의 양성 테스트 결과를 기반으로 대량 생산된 우유 가공 제품의 인증, 인증된 우유 가공 제품에 대한 제품 인증 기관의 후속 관리

2) 4초- 공인된 시험소(센터)의 참여로 얻은 유형 샘플의 양성 시험 결과를 기반으로 대량 생산된 우유 가공 제품의 인증 및 인증된 제품 인증 기관의 후속 관리를 통해 이러한 제품의 생산 상태 분석 우유 가공 제품 및 필요한 경우 생산 상태

3) 5초- 공인된 시험소(센터)의 참여로 획득한 이러한 제품 유형 샘플의 양성 시험 결과를 기반으로 하는 대량 생산 우유 가공 제품의 인증 및 제품 인증 기관의 후속 관리를 통한 신청자의 품질 관리 시스템 인증 인증된 우유 가공 제품 및 신청자의 인증된 품질 관리 시스템에 대한 품질 관리 시스템 인증을 위한 기관;

4) 6초-공인 시험소 (센터)의 참여로 얻은 이러한 제품의 대표 샘플에 대한 긍정적 인 연구 (시험) 결과를 기반으로 한 우유 가공 제품 배치 인증.

SOM에 대한 적합성 인증서를 받은 신청자는 이를 시장에 유통되는 표시로 표시합니다. 신청자는 SMP의 생산 및 판매에서 연방법 88호의 요구 사항을 준수하는지 확인하기 위해 필요한 조치를 취합니다.

결론

현대의 우유 산업 가공은 화학, 물리 화학, 미생물, 생화학, 생명 공학, 열 물리학 및 기타 노동 집약적 인 특정 기술 프로세스가 순차적으로 수행되는 복잡한 세트입니다. 이러한 공정은 우유 성분의 전부 또는 일부를 포함하는 유제품 생산을 목표로 합니다. 통조림 우유의 생산은 수분을 제거한 후 우유의 모든 고형물을 보존하는 것과 관련이 있습니다.

낙농 기업은 많은 수의 가공 장비를 갖추고 있습니다. 기술 장비의 합리적인 작동은 기능 및 설계 기능에 대한 깊은 지식이 필요합니다. 현대 기술 장비를 사용할 때 생산되는 유제품의 원료 성분의 영양 및 생물학적 가치를 최대한 보존하는 것이 중요합니다.

관능적 특성을 개선하고, 제품의 안전성과 수익성을 보장하고, 원래 브랜드 이름을 존중하려는 제조업체의 욕구는 전통적인 생산 방법의 변화, 구성의 합리화, 비 유제품을 추가한 결합 유제품 개발로 이어집니다. 유제품 성분 및 다양한 식품 첨가물의 사용. 또한 경제성이 완제품의 품질 지표, 영양 및 생물학적 가치와 항상 일치하는 것은 아닙니다. 따라서 유제품 판매 시점이 증가하면 생물학적 가치가 손실됩니다. 이와 관련하여 낙농 산업의 시급한 과제는 고품질 유제품을 생산하는 전통적인 방법을 보존하는 것입니다.

사용된 소스 목록

1. 연방법 No. 88-FZ 우유 및 유제품에 대한 기술 규정 [텍스트]. - 2008-06-12 입력.

2. GOST R 52791-2007. 통조림 우유. 분유. 사양 [텍스트]. - 입력. 2007-12-19. - M.: 러시아의 Gosstandart: IPK 표준 출판사, 2007. - 8 p.

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4. 브레디킨 S.A. 우유 가공 기술 및 기술 [텍스트] - M.: Kolos, 2003. - 400 p. - ISBN 5-9532-0081-1.

5. 크루스, G.N. 우유 및 유제품 기술 [텍스트] / Khramtsov A.G., Volokitina Z.V., Karpychev S.V. - M.: KolosS, 2006. - 455 p. - ISBN 5-9532-0166-4.

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현재 인간의 우유 사용은 이전보다 훨씬 다양합니다. 이제 우유는 수많은 요리의 주요 성분입니다. 패스트리 및 치즈, 유제품 제조에 사용됩니다. 우유 생산 기술은 주로 동물을 사육하는 방식에 따라 결정됩니다. 오늘날 가장 일반적인 방법은 가축과 느슨한 상태를 묶는 방법과 결합된 방법입니다.

수세기 동안 사람들은 장기간 보관 및 운송을 위해 처리하는 방법을 몰랐기 때문에 우유 소비를 위해 독점적으로 신선한 우유를 사용했습니다. 기술의 발달로 분유는 시간이 지남에 따라 발명되었습니다. 분유는 무엇입니까? 용해성 분말입니다. 그것은 전체 젖소를 건조시켜 얻습니다. 분유는 요리와 이유식 생산에 널리 사용되었습니다. 이러한 우유는 유통 기한이 상당히 길며 일반 물에 희석할 수 있습니다.

분유 생산

이 기술 프로세스에는 여러 단계가 포함되며 다음은 원료 및 그 준비, 원료 정제 및 정상화, 저온 살균 및 냉각, 특수 진공 증발기에서의 농축 및 균질화, 분무 건조 및 최종 단계 - 포장 결과 제품.

분유 생산의 모든 단계를 자세히 살펴 보겠습니다. 생성된 원료는 섭씨 35~40도의 온도로 가열됩니다. 가열 후 특수 청소 필터를 통과하여 여과됩니다. 스트레인의 결과 이물질은 잔디와 모래, 흙의 형태로 필터에 남아 있습니다. 우유의 1 차 가열은 제품의 밀도와 지방 함량을 포함하는 다양한 관능 지표와 더 쉽게 혼합하기 위해 수행됩니다. 다음으로, normalization의 과정이 발생합니다. 즉, 기술에서 요구하는 지방 함량이 설정됩니다. 이를 위해 전유의 일부가 크림 분리기로 보내집니다. 위의 특수장치를 통과한 결과 크림과 탈지유가 따로따로 나옵니다.

생성된 정규화된 혼합물은 저온 살균 과정이 일어나는 공장으로 보내집니다. 이 설치에서 제품은 원하는 온도로 가열됩니다. 가열 온도는 저온 살균 방식에 따라 다릅니다. 장기 저온살균을 선택하면 63-65도의 온도로 가열되고 30-40분 동안 지속됩니다. 짧은 저온 살균의 경우 온도는 85-90도이고 지속 시간은 30-60초이며 즉각적인 저온 살균은 단 몇 초이지만 온도는 최대 98도입니다. 그런 다음 저온 살균 우유를 냉각시키는 과정이 발생합니다. 냉각 후 우유는 저장 탱크(특수 탱크)에 넣은 다음 필요한 양만큼 진공 상태에서 고형분의 질량 분율 함량이 40%에 도달할 때까지 응축됩니다. 그 다음에는 우유 덩어리에 균일한 일관성이 부여되는 균질화 단계가 이어집니다. 여기에서 우유는 건조실로 보내집니다. 건조 후, 완성된 분유는 저장 호퍼로 보내집니다. 그런 다음 체질 과정이 있으며, 그 후 분유는 용기 포장에 공급됩니다.

연유 생산

이 유제품을 생산하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 그 중 하나를 생각해 봅시다. 초기 단계에서 공급 원료의 승인이 수행되고 품질이 평가됩니다. 다음은 원료를 준비하는 과정, 성분의 용해 및 혼합입니다. 그 후, 혼합물의 균질화 및 저온 살균 과정이 수행되며, 후자는 연유 제조와 관련된 전체 공정에서 매우 중요한 단계입니다. 이 과정의 결과로 우유는 섭씨 90-95도의 온도로 가열됩니다. 이 온도에서 병원성 미생물은 우유에서 파괴되고 제품의 물리 화학적 특성이 안정화됩니다.

저온 살균 과정 후에 우유는 액체 형태를 유지합니다. 다음으로 우유를 70-75도로 식힌 다음 설탕을 첨가합니다. 설탕은 일반적인 형태로 첨가되므로 준비된 시럽을 사용할 수 있습니다 (물은 소량의 온도로 60도까지 가열 한 후 미리 체로 쳐진 설탕을 넣고 결과 혼합물을 90-95도까지 가열합니다 , 그리고 이 온도는 설탕이 완전히 녹을 때까지 유지되고, 생성된 시럽은 여과된 다음 우유에 첨가됩니다. 시럽이 걸쭉해질 때까지 우유에 첨가됩니다. 생성 된 시럽을 우유에 붓기 전에 여과합니다.

다음으로 설탕이 들어있는 우유 혼합물은 특수 진공 증발기로 보내집니다. 여기에서 그것은 즉시 끓고 두꺼워지는 특수 탱크에 들어갑니다. 그 후, 생성된 혼합물을 섭씨 20도까지 냉각시킨다. 냉각 후 씨앗이 우유에 첨가됩니다. 씨앗, 이 유당을 가루로 만든 것입니다. 마지막 단계에서 결과 농축 우유는 용기에 포장됩니다. 캔이나 라미스터, 폴리스티렌 컵 또는 폴리프로필렌 병이 될 수 있습니다. 용기에 따라 연유의 유통 기한도 다릅니다.

우유 생산 비디오

저온 살균 제품을 건조 분말로 가공하는 것은 수익성이 높고 비교적 쉽습니다. 우유를 보존하는 이 방법은 생산자와 소비자 모두에게 유익합니다. 즉, 고품질 특성과 제품의 긴 저장 수명입니다. 이 나라에는 운영 기업이 거의 없습니다(러시아에는 72개의 낙농 공장이 있습니다). 수요가 많은 식품과 채워지지 않은 생산 틈새 시장은 초보 사업가에게 분명한 이점입니다.

자체 생산의 이점

• 낮은 경쟁.
• 높은 수익성.
• 충성도 요구 사항(GOST).
• 적절한 투자.
• 빠른 회수.
• 원자재 비용이 저렴합니다.
• 제품 수요 및 판매 증가.
• 판매를 위한 다양한 제품 – 광범위한 애플리케이션.

법적 근거: 책임 및 통제

합법적인 방법으로 프로세스를 구축하려면 다음을 수행해야 합니다.

• 사업자 등록;
• 구성 문서 작성;
• 원자재 공급업체와 계약을 체결합니다.
• 근로자와 근로계약을 체결한다.

고품질 분유를 생산하려면 다음이 필요합니다.

• GOST 4495-87의 요구 사항에 익숙해지기;
• 생산 기술의 발전.

분유 생산에 대한 국가 표준과 적절하게 구축된 생산 공정을 따르는 것은 제품에 대한 수요를 보장합니다. 품질 요구 사항은 분유의 유형에 따라 지방 함량에 부과됩니다.

전분유 생산 - 지방의 질량 분율이 25%인 제품 공급. 이 제품은 전체 원료에서 얻습니다. 지방 함유물 비율이 증가하면 제품의 저장 수명이 단축됩니다. 저지방 표시기가 있는 우유에 탈지 분유 생산이 이루어지고 지방 함량은 출력 시 1.5%가 됩니다. 소량의 지방은 회복 과정, 즉 물로 희석되는 것을 허용하지 않습니다. 분말 제품도 이유식의 기초로 생산됩니다.

낙농장에서는 다음과 같은 표준 요구 사항을 준수해야 합니다.

• 난방;
• 하수 설비;
• 환기(조각);
• 2.5m 높이의 바닥과 벽은 타일로 덮어야 합니다.
• 조명(자연 및 인공 모두);
• 소켓으로 전기 공급 (220 및 380 볼트);
• 별도의 보관실을 사용할 수 있습니다.

더 적은 양의 분유를 공급하도록 설계된 미니 작업장이 비용을 절감하기 위해 필요합니다. 미래 분유 생산을 위한 미니 공장은 공급되는 제품의 수를 늘리고 공장으로 발전할 수 있습니다. 중소기업의 유망한 미래는 발효유 제품을 포함한 분유 생산 라인 확장입니다. 이러한 라인을 서비스하기 위해 추가 장비를 설치할 계획입니다.

신선도를 더 오래 유지하기 위해 분유는 어떻게 만들어집니까? 우유를 건조할 때 모든 유용한 특성이 보존되며 건조 제품의 유통 기한은 8개월로 저온 살균 또는 멸균보다 깁니다. 특정 유형의 분유(최대 2년)의 경우 진공 포장 방법과 불활성 가스를 사용하면 저장 수명이 늘어납니다. 무지방 - 최대 3년 동안 부패하지 않습니다.

분유 보존

분유 생산 기술은 간단하며 고온 영역에서 농축 우유를 분말 덩어리로 변형시키는 것으로 구성됩니다. 이 방법은 제품의 긴 저장 수명을 허용하며 분무 건조라고 합니다. 생산 기술 계획은 일련의 작업으로 연결되며 원유 준비(정규화), 열처리(저온 살균), 농축, 건조 및 포장 단계를 포함합니다. 각각은 프로세스를 자동화할 특수 장비를 사용해야 합니다.

승인 후, 40°C로 가열된 원료는 우유 정제기로 운송되어 여과 시스템을 통해 여과됩니다. 모래, 잔디 및 흙 형태의 다양한 불순물이 여기에서 제거됩니다.

이것이 1차 난방입니다. 다른 관능적 특성을 가진 우유가 더 잘 섞이고 균질해지도록 해야 합니다. 혼합 후 우유는 부분적으로 크림 분리기에 공급됩니다. 정상화 과정에서 탈지 제품과 크림을 얻으십시오.

표준화된 혼합물은 저온 살균 장치로 보내지고 30-40분 동안 63-65°C로 가열되어 저온 살균의 다른 정도를 얻습니다. 즉시 우유는 85 ~ 90 ° C의 온도에서 저온 살균됩니다. 따라서 유제품은 소독됩니다.

저온 살균 우유는 저장 시스템(탱크)으로 운송된 다음 진공 증발 플랜트로 운송됩니다. 거기에 두껍습니다.

그 후, 우유는 균질화 과정에서 균질화되고 도징 펌프를 통해 건조실로 보내집니다. 가장 마지막 단계에서 분유는 저장 호퍼에 들어가 체질되고 포장됩니다.

생산 라인 선택

분유 제조용 장비 판매 제안이 많이 있습니다. 구성, 자동화 정도, 가격을 만족시키는 최선의 선택은?

분유 생산용 장비는 어디에서 구입하고 어느 것을 선택해야합니까? 결국 필수 생산 라인 외에도 컨베이어, 사이클론, 저온 살균기, 증기 발생기 및 팬과 같은 추가 장비가 있습니다. 필요한 장비에는 건조 플랜트의 4개 장치가 포함됩니다.

• 고압 펌프;
• 건조실;
• 원료 및 완제품 분유 축적 용기;
• 및 포장 기계.

장비를 포함한 본격적인 생산 라인의 비용은 약 5,500만 루블입니다.

장비의 가격은 인상적이지만 중단 없는 제품 공급으로 빠르게 성과를 내고 있습니다. 진공 증발기 만 구입하여 사업을 시작하려면 3 ~ 1000 만 루블이 필요합니다. 제조업체, 제조 연도, 추가 장비의 전력 및 비용이 역할을 합니다.

중고 장비가 판매 중이며 구매하면 50 만에서 1 백만 루블이 절약됩니다. 초보 기업가는 가격이 더 낮은 제조업체에 문의할 수 있습니다. 진공 장치로 라인을 확장하는 데는 약 천만 루블이 소요되며 이는 초보자가 견딜 수 없습니다.

소량의 제품 생산을 위한 편리하고 경제적인 소형 건조기. 100리터 탱크는 에너지를 절약합니다(소비량 - 19~25kW/h). 그것을 설치하기 위해 많은 공간이 필요하지 않습니다 - 약 1.5m 2, 무게는 200kg입니다.

국제 시장 진출은 비즈니스맨의 상상을 초월하는 전망입니다. 실제로 해외 시장의 가격을 통해 신속하게 비용을 회수할 수 있습니다.

탈지분유 톤당 가격:

• 미국, 캐나다 - 최대 $3600;
• 호주 - 최대 $4100;
• 유럽 ​​- $3500.

전유 분말은 훨씬 더 높은 가격에 판매됩니다.

원자재 및 반제품의 제품 특성.분말 유제품은 통조림 우유의 일종입니다. 후자는 설탕으로 농축, 멸균 및 건조의 세 그룹으로 나눌 수 있습니다. 분유 제품은 제품의 종류와 건조 방법에 따라 다양한 모양과 크기의 우유 입자가 응집된 분말입니다.

건조 유제품은 영양가와 에너지 가치가 높습니다. 전분유는 단백질 25.6%, 지방 25%, 유당 39.4%, 탈지분유는 단백질 37.9%, 유당 50.3%를 함유하고 있습니다. 이러한 식품에는 비타민과 미네랄도 풍부합니다. 건조 유제품 100g의 에너지 값은 1500 ... 2500 kcal입니다. 건조 유제품의 수분 함량은 4%를 초과하지 않으므로 밀폐 포장에서 상당한 보존 기간을 보장합니다. 건조 통조림 식품의 주요 물리적 및 화학적 지표 중 하나는 용해도이며, 건조 방법에 따라 그 값이 80~99.5% 범위일 수 있습니다.

건조 유제품의 범위는 매우 다양합니다. 국내 낙농업에서 생산되는 건조 유제품의 주요 유형은 지방질량 분율 15, 20, 25%의 우유 분말과 탈지유, 크림 분말, 건조 신유 제품 및 버터밀크입니다.

건조 유제품 생산을 위한 원료는 2등급 이상의 우유와 20°T 이하의 산도, 지방의 질량 분율이 40% 이하이고 산도가 26° 이하인 크림입니다. T, 산도가 20 °T 이하인 탈지유 및 버터밀크.

완제품의 생산 및 소비의 특징.연중 천연 우유 및 기타 유제품 생산량은 특히 신선한 우유 공급이 감소하는 가을 겨울 기간에 고르지 않습니다. 리드미컬한 유제품 생산을 보장하는 방법 중 하나는 특수 유제품 생산에서 생산된 분유를 사용하는 것입니다. 또한 분유를 사용하면 매우 많은 양의 건조 물질을 경제적으로 저장하고 외딴 지역으로 운송하거나 수출할 수 있습니다.

마시는 우유 생산과 비교하여 건조 유제품 생산의 특징은 증발 및 건조와 같은 우유의 추가 열처리 구현을 제공합니다.

증발물을 제거하고 비휘발성 고형물의 농도를 증가시키도록 설계되어(최대 50%) 연유가 형성됩니다.

이러한 우유 또는 우유 혼합물은 콜로이드 시스템입니다. 연유에는 염분과 탄수화물이 분자 용액 상태로, 단백질은 콜로이드 상태, 지방은 유제 형태로 함유되어 있습니다.

우유는 일반적으로 제품의 끓는점이 낮아지면 진공 상태에서 증발됩니다. 이 방법은 장비의 기술적 성능을 향상시키고 고온이 분유 품질에 미치는 부정적인 영향을 줄입니다. 증발 단계의 수에 따라 끓는점은 70...80 °C에서 43...48 °C로 유지됩니다.

우유 성분의 최종 농도 대 초기 농도의 비율을 일반적으로 농축 정도라고 합니다. 후자의 가치는 증발기 장비의 설계에 따라 다릅니다. 순환식 진공 증발기의 우유 농축 정도는 43...48%이고 필름 1의 경우 52...54%이며 농축 지속 시간은 각각 50분 및 3...4분입니다.

건조고형분 농도가 96% 이상인 유제품을 얻기 위한 것입니다. 우유는 일반적으로 접촉식 또는 분무 건조기로 건조됩니다. 접촉식 건조기에서 우유는 드럼(롤러)의 뜨거운 표면과 직접 접촉하여 건조됩니다. 이러한 건조기의 설계에 따라 우유는 대기압 110...130 °C 온도 및 진공 60...70 °C 온도에서 건조될 수 있습니다. 건조제로 수증기가 사용되어 드럼 내부에 공급되어 작업 표면을 가열합니다.

분무 건조기에서는 회전 디스크 또는 노즐을 사용하여 우유를 미세한 방울로 분산시킵니다. 건조 중 제품의 비표면적이 증가하면 수분 방출을 강화할 수 있습니다. 작은 크기의 우유 방울(40...50 미크론)로 인해 수분 교환 표면은 건조실 입방 미터당 150...250 m 2 에 이릅니다. 따라서 건조 시간은 4…6초를 초과하지 않습니다.

1 ... 10 ° C의 온도에서 밀봉 포장 된 말린 전유의 유통 기한은 10 개월을 넘지 않습니다.

기술 프로세스의 단계.분유 생산은 다음 단계와 주요 작업으로 구성됩니다.

- 우유를 받고 품질에 따라 분류하고 받은 우유의 양을 측정합니다.

- 기계적 불순물로부터 정제 및 원유 냉각;

– 우유 가열 및 분리

- 표준화된 우유 혼합물의 형성: 표준화, 정제 및 저온 살균;

- 표준화된 우유의 농축;

- 연유의 균질화;

- 연유 건조;

- 분유 냉각;

- 최종 제품을 소비자 및 운송 용기에 포장합니다.

장비 단지의 특성.분유 생산 라인은 자체 프라이밍 펌프, 유량계, 필터, 냉각 장치 및 우유 저장 탱크를 포함하여 가공용 원유를 준비하기 위한 복잡한 장비로 시작됩니다.

다음 라인은 정규화된 우유 혼합물을 위한 펌프, 열교환기, 분리기, 구성품 디스펜서, 탱크 및 필터를 포함하는 정규화된 우유 혼합물의 형성을 위한 장비 세트입니다.

또한 이 라인에는 다중 케이스 진공 장치 또는 순환 진공 증발기, 균질화기, 필터 및 연유 냉각 탱크가 있는 우유 농축용 장비가 포함되어 있습니다.

리더는 건조기, 진동 스크린 및 분유 냉각 장치를 포함한 우유 건조 장비의 복합체입니다.

라인은 분유를 소비자 및 운송 용기에 포장하기 위한 장비 세트로 끝납니다.

분유 생산 라인의 기계 하드웨어 다이어그램은 그림 2.19에 나와 있습니다.

라인의 장치 및 작동 원리.품질 관리, 회계, 세척 및 냉각 후 원유는 수용 탱크에 적재됩니다. 1 . 원유는 원심 펌프에 의해 처리를 위해 펌핑됩니다. 2 플레이트 히터를 통해 3 , 우유 분리기 4 분리기-노멀라이저로 5 .

우유의 정상화는 크림, 탈지유 또는 버터 밀크를 추가하여 수행됩니다. 일반 분유에서 지방과 분유 무지방 잔류물의 비율은 완제품과 같아야 합니다. 탱크의 표준화된 우유 6 저온 살균 냉각 공장으로 펌핑 7 . 우유는 노출되지 않고 95 ° C의 온도에서 저온 살균되고 여과되어 공급 탱크에 적재됩니다. 8 .

쌀. 2.19. 분유 생산 라인의 기계 하드웨어 다이어그램

우유는 필름형 진공 증발기에서 농축됩니다. 설치에는 3개의 가열 챔버가 포함됩니다. 10 증기 분리기 포함 11 , 관형 히터 13 그리고 14 , 펌프가 있는 제품 파이프라인 12 , 가열 증기 공급 시스템 9 , 커패시터 17 스팀 제트 펌프로 18 연유를 펌핑하는 펌프 15 및 응축수 16 .

증발을 위해 우유는 위에서 가열 챔버의 파이프로 펌핑됩니다. 10 아래로 흐르면서 튜브의 내부 표면에 박막을 형성합니다. 가열 증기는 환형 공간으로 들어가 제품을 끓는점까지 가열합니다. 가열 챔버의 하부 섹션에서 제품의 증기 액체 혼합물이 분리기-증기 분리기로 들어갑니다. 11 . 그 안에서 흐름은 다음 챔버의 가열로 들어가는 2차 증기와 펌프에 의해 다음 챔버의 파이프로 펌핑되는 증발된 생성물로 나뉩니다. 마지막(세 번째) 챔버에서 연유가 펌프로 펌핑됩니다. 15 중간 탱크로 19 , 2차 증기가 응축기로 들어갑니다. 17 , 액체로 변하고 펌핑됩니다. 16 응축수 수집 시스템.

지방 슬러지를 방지하기 위해 연유를 균질화합니다. 이 작업은 2단계 균질화기에서 수행됩니다. 20 밸브 유형. 제품을 55...60 °C로 가열하고 첫 번째 단계에서 11.5...12.5 MPa, 두 번째 단계에서 2.5...3.0 MPa의 작동 압력에서 균질화합니다. 균질화된 연유를 여과하고 교반조에 축적 21 .

연유는 기어 펌프에 의해 건조를 위해 공급됩니다. 22 스프레이 디스크를 통과 24 분산을 위해. 건조탑 작업량의 분무 제품 25 히터를 통해 불어오는 뜨거운 공기 분위기에서 건조 23 . 건조탑으로 들어가는 공기의 온도는 165…180 °C이고 배기 온도는 65…85 °C입니다.

분유는 사이클론을 사용하여 타워 25에서 하역됩니다. 26 그리고 27 , 메쉬 크기가 22mm 인 체로 걸러지고 공압 운송 시스템에서 15 ... 20 ° C로 냉각됩니다. 28 . 냉장 분유는 기계를 사용하여 소비자 용기에 포장됩니다. 29 . 우유 패킷은 상자에 넣습니다.