Proces sušenja testenine u sušarama. Način sušenja tjestenine

Sirova testenina je pogodno okruženje za odvijanje raznih biohemijskih i mikrobioloških procesa. Da bi se spriječio razvoj ovih procesa, proizvodi se podvrgavaju konzervaciji dehidracijom - sušenje do sadržaja vlage ne više od 13%.

Sušenje tjestenine je najduža faza u procesu proizvodnje. Ispravnost njegove implementacije ovisi o takvim pokazateljima kvalitete gotovog proizvoda kao što su čvrstoća, fraktura staklastog tijela, kiselost. Vrlo intenzivno sušenje može dovesti do pucanja proizvoda; pretjerano dugo, kao i nedovoljno isušivanje - do njihovog kiseljenja, a pri sušenju u sloju - do stvaranja ingota i deformacije. Sušenje se završava kada se postigne sadržaj vlage od 13,5-14%, tako da nakon hlađenja njihov sadržaj vlage ne bude veći od 13%.

U zbijenoj tjestenini i sirovim proizvodima veliki dio vlage je osmotski vezan. Prilikom sušenja uklanja se adsorpciona i osmotski vezana vlaga, a prvo se uklanja slabije vezana osmotska vlaga, a zatim kao jače vezana adsorpciona vlaga. Najprije se uklanja vlaga vezana škrobom, a zatim se proteini dehidriraju. Tijesto, kada se osuši, izuzetno sporo otpušta vlagu, stoga je za kontrolu procesa dehidracije potrebno uzeti u obzir čitav niz svojstava tijesta za tjesteninu.

Dva su razloga zašto se vlaga uklanja iz proizvoda:

1) temperaturna razlika između materijala koji se suši i okoline

2) razlika u vlažnosti između spoljašnjeg i unutrašnjeg sloja proizvoda.

Načini za uklanjanje vlage:

1) kontakt- tjestenina se stavlja na prethodno zagrijanu površinu, proizvodi se zagrijavaju i vlaga se uklanja.

2) konvektivni- na osnovu razmene toplote i vlage između sušenog materijala (sirove testenine) i zagrejanog vazduha za sušenje koji duva preko proizvoda. Proces sušenja se sastoji u dovodu vlage unutar proizvoda na njegovu površinu, pretvaranju vlage u paru i uklanjanju pare sa površine proizvoda. Prema ovoj shemi, uklanja se osmotski vezana vlaga. Vlaga vezana za adsorpciju pretvara se u paru unutar proizvoda i kreće se u obliku pare na površinu.

3) radijacije, tj. prijenos energije sa emitera, zagrijanog na visoku temperaturu, na proizvod pomoću magnetnih oscilacija.

4) sublimacija– sušenje prethodno smrznutog proizvoda sa uklanjanjem leda u visokom vakuumu.

U većini slučajeva, sušenje tjestenine se vrši na konvektivni način..

Prilikom sušenja tjestenine na konvektivni način, zagrijani zrak za sušenje obavlja sljedeće funkcije:

Daje materijalu energiju (toplinu) potrebnu za pretvaranje vode u paru

Apsorbira paru koja isparava s površine proizvoda

Uklanja isparenu paru sa površine proizvoda.

Stoga, što je temperatura zraka viša, to je intenzivnije isparavanje vlage iz materijala; što je niža vlažnost, to će intenzivnije apsorbirati vlagu koja isparava. Takođe, intenzitet sušenja zavisi od brzine kretanja vazduha preko materijala: što je veća brzina vazduha, to se brže uklanja isparena vlaga iz materijala.

Konvektivni načini sušenja ovisno o temperaturi zraka:

1) tradicionalni režimi niske temperature– t zraka za sušenje ne prelazi 60 0 S

Sušenje tjestenine u ormarskim nekalorijskim sušarama tipa VVP, 2TsAGI-700, "Difuzor".

Sušenje kratkorezanih proizvoda u parnim transporterskim sušarama tipova KSK-4G-45 i KSK-4G-90.

Viseće sušenje dugih proizvoda u sušarama automatizovanih proizvodnih linija B6-LMV, B6-LMG.

Glavni nedostatak tradicionalnih niskotemperaturnih režima sušenja je dugo trajanje procesa sušenja.

2) režimi visoke temperature- temperatura vazduha u određenoj fazi sušenja dostiže 70-90 0 C.

3) ultravisoke temperaturne režime- t zraka za sušenje prelazi 90 0 S

Način sušenja je skup parametara zraka za sušenje (t, w brzina), trajanje sušenja, prisutnost perioda sušenja i vlaženja, njihovo trajanje i učestalost izmjenjivanja.

Idealan način sušenja je onaj u kojem unutarnji prijenos mase vlage neće zaostajati za prijenosom vlage s površine proizvoda. Međutim, teško je implementirati takav režim, jer proces sušenja je vrlo spor, što može uzrokovati kiseljenje proizvoda. Da bi se ubrzao proces sušenja i dobili kvalitetni proizvodi u početnom periodu (sa vlagom tijesta do 20%), suše se pod strogim uslovima, tj. sa intenzivnim puhanjem vazduha sa visokim kapacitetom sušenja. Zatim, kako bi se izbjeglo pucanje, sušenje se vrši u blažim uvjetima, kada se vlaga polako uklanja zrakom sa malim kapacitetom sušenja. Ovaj proces se mora posebno pažljivo provoditi u zadnjim fazama sušenja, kada je sadržaj vlage u proizvodima ispod 16%. U praksi se ovi uvjeti primjenjuju kod sušenja proizvoda u sušarama proizvodnih linija, gdje je proces podijeljen u 2 faze - prethodno i završno sušenje.

Načini sušenja u zavisnosti od kapaciteta sušenja zraka:

1) trostepeni ili pulsirajući- sastoji se od 3 faze:

a) prethodno sušenje- traje od 30 minuta do 2 sata.Za to vrijeme ispari od 1/3 do 7% vlage koja se mora ukloniti iz proizvoda. Proces se odvija u teškim uslovima, jer tijesto je plastično i nema opasnosti od pucanja. Svrha ove faze je ubrzati sušenje, stabilizirati oblik sirovih proizvoda, spriječiti njihovo rastezanje, kalupljenje i kiseljenje.

Tijesto koje izlazi iz komore za predsušenje mora imati sadržaj vlage od najmanje 20%. Korica koja se formira na površini može izazvati pucanje proizvoda tokom daljeg sušenja, pa se proizvodi šalju na omekšavanje da bi se omekšali.

b) omekšavanje– duvanje toplim vazduhom sa relativnom vlažnošću od 90-100%. Istovremeno, praktički nema isparavanja vlage s površine, a dovedena toplina se troši na zagrijavanje proizvoda, izravnavanje vlažnosti u unutrašnjim i vanjskim slojevima cijevi za tjesteninu.

c) konačno sušenje- olovo pod blagim modovima, tk. proizvodi stječu elastična svojstva, a brzina isparavanja vlage s njihove površine treba biti srazmjerna brzini njenog opskrbe iz unutarnjih slojeva u vanjske. U ovoj fazi procesi sušenja i temperiranja se uzastopno izmjenjuju, a omjer vremena sušenja i vremena kaljenja je približno 1:2,5.

Slična metoda se koristi za sušenje dugih proizvoda u suspendiranom stanju u automatskim proizvodnim linijama LMB, B6-LMG i u linijama stranih firmi Pavan i Braibanti. Sve ove linije sastoje se od prese, samovaganja, sušara za predsušenje i finalno sušenje, stabilizacijske komore i uređaja za vađenje proizvoda iz bastuna.

Parametri vazduha za sušenje u preliminarnoj sušari su t=35-450S, w= 65-75%. Konačna sušara je tunel podijeljen po dužini na zone sušenja i zone kaljenja. U zonama sušenja ugrađeni su grijači zraka i ventilatori. Temperatura vazduha u zoni završnog sušenja je 35-45 0 C, w= 70-85%. Po visini, tunel završne sušare podijeljen je na nekoliko slojeva, duž kojih uzastopno prolaze bastuni s proizvodima, prelazeći naizmjence zone sušenja i kaljenja.

2) sušenje na zraku sa konstantnim kapacitetom sušenja

U ovom režimu, parametri vazduha ostaju približno konstantni od početka do kraja sušenja (t=35-45 0 C, w= 65-75%). Glavni nedostatak ovog načina rada je što se sušenje mora izvoditi pri velikom kapacitetu sušenja zraka. Ovaj način rada može se koristiti za proizvode koji su najotporniji na deformacije: nadjeve za juhe i proizvode na kratko. Sušenje se odvija u kraćem vremenu, njihova veličina je manja, bolje su podložni sveobuhvatnom duvanju prilikom izlivanja.

Ova metoda se koristi u fabrikama za sušenje testenine u kasetama u bezgrejanim sušarama kao što su GDP, Difuzor, 2TsAGI-700. Vrijeme sušenja 20-24 sata.

3) sušenje na zraku s promjenjivim kapacitetom sušenja

Koristi se u parnim sušarama sa kontinualnim tračnim transporterom za sušenje kratkorezanih proizvoda, kao što su PKS-20, PKS-40, KSA-80, SPK-45, SPK-90. Sušare su komora unutar koje se jedan iznad drugog nalazi 5-5 transportera sa proizvodima koji se kreću u suprotnim smjerovima. U tom slučaju, proizvod se uzastopno izlijeva s gornjih pojaseva na donje i upuhuje se zrakom zagrijanim u grijaču. Vrijeme sušenja 30-90 minuta ovisno o veličini proizvoda. Svježi zrak se donjom grijačom zagrijava na 50-60 0 C i ima vlažnost od 15-20%. Prolazeći kroz sloj proizvoda na donjem pojasu, zrak odaje dio topline i vlaži se. Podižući se, zagrijava ga drugi grijač na istu temperaturu, prolazi sloj proizvoda na drugom pojasu, itd. Kao rezultat toga, na izlazu iz sušare njegova temperatura dostiže 40-50 0 C, a relativna vlažnost - 50-60%, tj. sušenje se vrši zrakom s različitim kapacitetom sušenja.

Da bi se ublažio režim sušenja i poboljšao kvalitet proizvoda, 2 sušare se ugrađuju u seriju, prva služi kao preliminarna, druga kao završna sušara. Ukupno vrijeme sušenja je 1-3 sata, uključujući 0,5 sati u predkomori.Sličan način rada se koristi u automatskim proizvodnim linijama za sušenje kratkih proizvoda.

4) sušenje uz prethodnu termičku obradu sirovih proizvoda

Takvo sušenje se sastoji u duvanju cevastih proizvoda porozno-vazdušnom mešavinom sa temperaturom 95-98 0 C i relativnom vlažnošću od 95% tokom 2 minuta i kratko rezanih proizvoda suvom parom na temperaturi od 120-180 0 C za 30 sekundi, nakon čega slijedi sušenje, uz konstantan kapacitet sušenja zraka.

Takva obrada proizvoda prije sušenja značajno smanjuje proces dehidracije, jer. omogućava primjenu oštrih načina sušenja bez straha od pucanja. U ovom slučaju se odvijaju dva međusobno povezana procesa: termička denaturacija i želatinizacija skroba.

Trenutno se u industriji tjestenine koriste sljedeće sušare: za sušenje kratkih proizvoda - ormarić, traka i bubanj, za sušenje dugih proizvoda - ormarić i tunel.

Proizvodi se raspoređuju u sloju od 2-3 cm na mrežaste okvire. Kabinetne sušilice imaju grijače zraka. Ormar je zatvoren vratima. Ventilator vrši kontinuirano kretanje zraka. Postoje otvori sa strugačima za regulisanje usisavanja svežeg vazduha i izbacivanja izduvnog vazduha.

Sušenje u ormarićima za sušenje može se vršiti sa konstantan kapacitet sušenja zraka (na primjer: t u = 45-50 ° C W u = 70-80%), i sa mijenja kapacitet sušenja vazduha. Na primjer, sušenje koje se sastoji od tri faze:

1. predsušenje t in = 55-60°C W in = 70-80% do sadržaja vlage proizvoda od 20%.

2. Omekšavanje u trajanju od 30-45 minuta, u ovom slučaju, sadržaj vlage u proizvodima se izjednačava u njihovoj masi.

3. Završno sušenje t in = 45-50°C W in = 70-75% do sadržaja vlage proizvoda od 13%.

Takve sušare se koriste u radionicama male produktivnosti.

Kratke i dugačke tjestenine mogu se sušiti u ormarićima za sušenje.

Ispod su različite tehnološke sheme za sušenje tjestenine u ormarićima za sušenje.

Sušenje kratke tjestenine u ormarićima za sušenje uključuje 2 sheme:

1st: poluproizvedena testenina izlazi iz prese sa sadržajem vlage od 32-34% i ulazi u sušaru. U ormaru za sušenje, sadržaj vlage je smanjen na 13-13,5%. Zatim tjestenina ulazi u bunker stabilizatora, gdje se njihov sadržaj vlage smanjuje na 12-12,5%;

2nd: poluproizvedena testenina izlazi iz prese sa sadržajem vlage od 32-34% i ulazi u trobatto. Trobatto je ormar opremljen grijačima, ventilatorima i pet mrežastih ramova koji se uzvraćaju prilikom sušenja tjestenine. Kod trobatta, sadržaj vlage u tjestenini je smanjen na 29-27%. Nakon trobatta, tjestenina ulazi u kabinet sušare, au komornoj sušari njen sadržaj vlage je smanjen na 13-13,5%. Zatim tjestenina ulazi u stabilizatorski bunker, gdje se njihov sadržaj vlage smanjuje na 12-12,5%.

Sušenje duge tjestenine u ormarićima za sušenje predviđa 1 shemu: poluproizvedena tjestenina napušta presu sa sadržajem vlage od 32-34% i ulazi u sušaru. U ormaru za sušenje, sadržaj vlage je smanjen na 13-13,5%. Zatim tjestenina ulazi u stabilizator-akumulator, gdje se njihov sadržaj vlage smanjuje na 12-12,5%.

Sušenje kratke tjestenine na proizvodnim linijama uključuje 3 sheme:

1st: poluproizvedena testenina izlazi iz prese sa sadržajem vlage od 32-34% i ulazi u finalnu sušaru. U završnoj sušari njegova vlažnost se smanjuje na 13-13,5%. Zatim tjestenina ulazi u bunker stabilizatora, gdje se njihov sadržaj vlage smanjuje na 12-12,5%;

2nd: poluproizvedena testenina izlazi iz prese sa sadržajem vlage od 32-34% i ulazi u trobatto. Trobatto je ormar opremljen grijačima, ventilatorima i pet mrežastih ramova koji se uzvraćaju prilikom sušenja tjestenine. Kod trobatta, sadržaj vlage u tjestenini je smanjen na 29-27%. Nakon trobatta, testenina ulazi u završnu sušaru, u kojoj se njena vlažnost smanjuje na 13-13,5%. Zatim tjestenina ulazi u stabilizatorski bunker, gdje se njihov sadržaj vlage smanjuje na 12-12,5%.

3.: poluproizvedena testenina izlazi iz prese sa sadržajem vlage od 32-34% i ulazi u trobatto. Kod trobatta, sadržaj vlage u tjestenini je smanjen na 29-27%. Nakon trobatta, tjestenina ulazi u predsušivač, gdje se njen sadržaj vlage smanjuje na 18-20%, nakon čega proizvodi ulaze u finalnu sušaru. U završnoj sušari njegova vlažnost se smanjuje na 13-13,5%. Zatim tjestenina ulazi u stabilizatorski bunker, gdje se njihov sadržaj vlage smanjuje na 12-12,5%.

Sušenje duge tjestenine na proizvodnim linijama predviđa 1 shemu: poluproizvedena tjestenina izlazi iz prese sa sadržajem vlage od 32-34% i ulazi u preliminarnu sušaru. U preliminarnoj sušari, poluproizvedena testenina dostiže sadržaj vlage od 18-20%. Zatim, poluproizvod duge tjestenine ulazi u završnu sušaru. U završnoj sušari njegova vlažnost se smanjuje na 13-13,5%. Zatim tjestenina ulazi u stabilizator-akumulator, gdje se njihov sadržaj vlage smanjuje na 12-12,5%.

Pitanja za samokontrolu (trening)

1. Ukratko opišite proces sušenja tjestenine.

2. Navedite načine sušenja tjestenine.

3 Opišite konvektivnu metodu sušenja tjestenine. Navedite glavne parametre zraka za sušenje

4. Klasificirajte konvektivne načine sušenja.

5. Opišite krivulju sušenja tjestenine.

6. Recite nam kako se mijenjaju reološka svojstva poluproizvoda tjestenine pri niskotemperaturnom i visokotemperaturnom sušenju.

7. Navedite prednosti sušenja na visokim i ultravisokim temperaturama.

8. Navedite načine za intenziviranje procesa sušenja.

9. Recite nam koja je svrha procesa hlađenja i stabilizacije tjestenine.

10. Navedite šeme za sušenje kratke i dugačke testenine u industrijskim sušarama.

Kontrolni test

1. Kakvi su postupci tehnologa ili operatera ako nakon trabatta ili prethodnog sušenja dođe do potamnjenja proizvoda?

2. Kada proizvodi dostignu sadržaj vlage od 18-16%, da li se vrši sušenje proizvoda?

3. Pojava pukotina na proizvodima tokom procesa sušenja je uzrokovana?

4. Da li je došlo do pucanja proizvoda tokom skladištenja?

5. U procesu stabilizacije proizvoda nakon sušenja na visokim temperaturama dolazi do?

6. Da li prolazi stabilizacija tjestenine nakon visokotemperaturnog i ultravisokog sušenja?

7. Sadržaj vlage u tjestenini nakon prethodnog sušenja bi trebao biti?

8. Koju vlažnost treba da imaju proizvodi nakon završnog sušenja na visokoj temperaturi?

9. Koji su koraci uključeni u sušenje dugo rezanih proizvoda?

Sirova tjestenina ne može se dugo čuvati zbog biohemijskih i mikrobioloških procesa koji se u njima odvijaju. Da bi se ovi procesi isključili, oni se podvrgavaju sušenju do sadržaja vlage ne više od 13%.

Sušenje tjestenine je najduža i najvažnija faza u procesu proizvodnje. Ispravnost njegove implementacije u velikoj mjeri ovisi o takvim pokazateljima kvalitete gotovog proizvoda kao što su čvrstoća, fraktura staklastog tijela, kiselost. Sušenje se obično završava kada se postigne sadržaj vlage od 13,5-14%, tako da nakon hlađenja prije pakiranja njihov sadržaj vlage nije veći od 13%.

Sušenjem tijesto za tjesteninu gubi svoju plastičnost i postaje krhko pri određenoj vlažnosti, mijenjaju se njegova strukturna i mehanička svojstva uslijed postupne transformacije glutena u čvrstu, tvrdu staklastu masu. Proizvodi se zbijaju, njihova veličina se smanjuje za
6-8% - dolazi do skupljanja . Vlagu treba postupno uklanjati, jer prekomjerno sušenje dovodi do neravnomjernog skupljanja, što uzrokuje pucanje i izobličenje proizvoda. Testenina se može sušiti u teškim uslovima bez straha od pukotina na njima do 20% sadržaja vlage. Kada proizvod dostigne ovaj sadržaj vlage, kako bi se izbjeglo pucanje, potrebno je izvršiti sušenje u blagim uvjetima, polako uklanjajući vlagu. To treba učiniti posebno pažljivo u zadnjim fazama sušenja, kada proizvodi dostignu sadržaj vlage od 16% ili manje.

Međutim, predugo sušenje može dovesti do potamnjivanja proizvoda kao posljedica djelovanja enzima lipoksigenaze i polifenol oksidaze, stvaranja melanoidina, kao i kiselosti i plijesni. Stoga je izbor načina sušenja vrlo važan za kvalitetu gotovog proizvoda.

Način sušenja se sastoji od temperature, vlažnosti i brzine zraka, vremena sušenja, naizmjeničnog sušenja i omekšavanja, a ovisi o vrsti proizvedenog proizvoda. Kratko rezani proizvodi se suše u sušarama sa transportnim trakama u rinfuzi na temperaturi od 50-70°C 20-90 minuta. Dugi proizvodi se stavljaju u kasete za tacne ili kače na stubove za sušenje ( bastuns) i sušeno na temperaturi od 30-50°C 16-24 sata u kabinetskim sušarama (slika 9) uz naizmjenično sušenje i kaljenje radi izjednačavanja vlažnosti vanjskog i unutrašnjeg sloja proizvoda. Što je temperatura zraka na početku sušenja viša, to bi njegova vlažnost trebala biti veća.

hlađenje (stabilizacija) sušeni proizvodi se izvode u stabilizatorima-hladnjacima, gdje se polako (najmanje 4 sata) hlade zrakom temperature 25-30°C i relativne vlažnosti od 60-65%. Proizvodi izjednačavaju vlagu i smanjuju unutarnja naprezanja smicanja koja mogu ostati kada se proizvod brzo ohladi, što ponekad dovodi do pucanja i stvaranja otpadaka i mrvica nakon pakiranja.

Prilikom odabira i razvoja načina sušenja potrebno je uzeti u obzir dvije glavne karakteristike tjestenine kao predmeta sušenja:

sa smanjenjem sadržaja vlage u proizvodima sa 29 ... 30 na 13 ... 14%, njihova linearna i

zapreminske dimenzije za 6...8%:

u procesu sušenja mijenjaju se strukturna i mehanička svojstva proizvoda.

Rice. 4 Krive ravnoteže vlage u testenini.

Priroda promjene strukturnih i mehaničkih svojstava sušene tjestenine

u velikoj mjeri određuju parametri zraka za sušenje, prvenstveno njegova temperatura i vlažnost.

Trenutno se, ovisno o temperaturi zraka, koriste tri glavna načina konvektivnog sušenja tjestenine:

tradicionalni niskotemperaturni (LT) načini rada, kada temperatura zraka za sušenje ne prelazi 60 °C;

visokotemperaturni (HT) režimi, kada temperatura zraka u određenoj fazi sušenja dostigne 70 ... 90 "C;

režimi ultravisoke temperature (SHT), kada temperatura vazduha prelazi 90 °C.

Razmotrite karakteristike promjena strukturnih i mehaničkih svojstava tjestenine pri korištenju ova tri temperaturna režima. U režimima niske temperature, sirovi proizvodi koji se isporučuju na sušenje su plastični materijal i zadržavaju svoja plastična svojstva do oko 20% vlažnosti. Sa smanjenjem vlažnosti sa oko 20 na 16%, oni postepeno gube svojstva plastičnog materijala i dobijaju svojstva karakteristična za elastični čvrsti materijal. Pri ovoj vlažnosti tjestenina je elastično-plastično tijelo. Počevši od oko 16% vlage, tjestenina postaje tvrdo, elastično, lomljivo tijelo i zadržava ova svojstva do kraja sušenja.

U blagim uslovima sušenja, odnosno kada se proizvodi polako suše na vazduhu sa niskim kapacitetom sušenja, razlika u vlažnosti između spoljašnjeg i unutrašnjeg sloja je mala, jer vlaga iz vlažnijih unutrašnjih slojeva ima vremena da pređe u osušene spoljašnje slojeve. Brzina isparavanja vlage sa površine proizvoda odgovara brzini dovoda vlage iz unutrašnjih slojeva (vidi sliku 1, a). Svi slojevi proizvoda se smanjuju približno ravnomjerno: skupljanje proizvoda povećava se direktno proporcionalno smanjenju njihovog sadržaja vlage.

U teškim uslovima sušenja, odnosno intenzivnom sušenju proizvoda na vazduhu sa visokim kapacitetom sušenja, razlika u vlažnosti između spoljašnjeg i unutrašnjeg sloja dostiže značajnu vrednost zbog činjenice da vlaga iz unutrašnjih slojeva nema vremena da pređe u vanjske. U isto vrijeme, suvlji vanjski slojevi teže skraćivanju svoje dužine, što sprječavaju vlažniji unutrašnji slojevi - unutar proizvoda nastaju naprezanja na granici slojeva, koji se nazivaju unutrašnja posmična naprezanja. Veličina ovih naprezanja je veća, što se intenzivnije uklanja vlaga s površine proizvoda, što više zaostaje brzina dovoda vlage iz unutrašnjih slojeva, a gradijent vlage je veći. Skupljanje proizvoda pri tvrdom sušenju odvija se neravnomjerno (vidi sliku 5): u početnom periodu sušenja dolazi do intenzivnog skupljanja, a zatim postepeno blijedi.

Dok sušena tjestenina zadržava plastična svojstva, nastala unutrašnja posmična naprezanja se apsorbiraju promjenom oblika proizvoda bez uništavanja njihove strukture (slika 5).

Kada proizvodi poprime svojstva elastičnog materijala, nastala unutrašnja posmična naprezanja, ako pređu određenu maksimalnu dozvoljenu, kritičnu vrijednost, dovode do uništenja strukture proizvoda - pojave mikropukotina na površini proizvoda, koji se uz intenzivno uklanjanje vlage produbljuju i međusobno spajaju. Ovako sušena tjestenina je vrlo krhka, često se pretvara u ostatke ili čak mrvice.

Iz navedenog proizilazi važan zaključak da se, uz režim sušenja na niskim temperaturama, tjestenina može sušiti u strogim uvjetima bez straha od pojave pukotina, do oko 20% sadržaja vlage. Kada proizvod dostigne ovaj sadržaj vlage, kako bi se izbjeglo pucanje, potrebno je izvršiti sušenje u blagim uvjetima, polako uklanjajući vlagu. Posebno treba voditi računa o uklanjanju vlage u zadnjim fazama sušenja kada proizvodi dostignu sadržaj vlage od 16% ili manje.

koji koriste niskotemperaturne režime sušenja, gdje je proces sušenja podijeljen u dvije faze - prethodno i konačno sušenje.

Međutim, čak i u prvoj fazi uklanjanja vlage iz proizvoda, stupanj krutosti režima ima svoja ograničenja, jer pretjerano brzo sušenje površinskog sloja sirovih proizvoda suhim zrakom na temperaturi od oko 60 ° C može dovesti do njegovog ljuštenje, do stvaranja ljuskave površine proizvoda, zbog činjenice da vlaga nema vremena da pristupi površini iz unutrašnjih slojeva guste strukture komada tijesta. Osim toga, s ovim načinom sušenja, oštra transformacija vlage proizvoda u paru može dovesti do stvaranja mjehurića u debljini još plastičnih proizvoda. Dakle, što je temperatura zraka na početku sušenja viša, to bi njegova vlažnost trebala biti veća.

Na izlazu iz sušare tjestenina ima temperaturu približno jednaku temperaturi zraka za sušenje. Stoga se prije pakiranja moraju ohladiti na temperaturu odjeljka za pakovanje, inače će se u pakovanju nastaviti nekontrolirani proces daljeg isparavanja vlage iz toplo upakovanih proizvoda, a pri korištenju zatvorene ambalaže, poput plastičnih vrećica, vlaga će se kondenzirati. na unutrašnjoj površini pakovanja.

Poželjno je koristiti sporo hlađenje u trajanju od najmanje 4 sata, tokom kojih se proizvodi ispiru zrakom na temperaturi od 25 ... 30 "C i relativnoj vlažnosti od 60 ... 65%. stabilizacija proizvodi: konačno izravnavanje vlage po cijeloj debljini proizvoda, apsorpcija unutrašnjih posmičnih naprezanja koja bi mogla ostati nakon intenzivnog sušenja proizvoda, kao i blago smanjenje mase rashladnih proizvoda uslijed isparavanja od 0,5.. 1,0% vlage iz njih.

Brzo hlađenje sušenih proizvoda intenzivnim puhanjem u hladnjake različitih izvedbi ili njihovo hlađenje na tračnim transporterima pri dopremanju do ambalaže je manje poželjno: uprkos činjenici da gotovi proizvodi imaju vremena da se ohlade na temperaturu radionice za kratko vrijeme (oko 5 minuta) i ne dolazi do njihovog naknadnog skupljanja u pakovanju, za tako kratak vremenski period, unutrašnji posmični naponi u nestabilizovanim proizvodima ne samo da nemaju vremena da nestanu, već se povećavaju usled isparavanja vlage sa površine proizvoda i povećanje gradijenta vlage. A ako su proizvodi bili podvrgnuti teškom sušenju, zatim pucanju i nakon pakovanja može doći do njihovog pretvaranja u otpad i mrvice.

Dakle, povećanje unutrašnjih posmičnih naprezanja tijekom brzog hlađenja proizvoda posljedica je činjenice da naglo smanjenje temperature površinskog sloja proizvoda dovodi do brzog isparavanja vlage iz njega. I iako je rezultirajući temperaturni gradijent usmjeren u istom smjeru kao i gradijent vlažnosti - unutar proizvoda vlaga nema vremena da dođe iz unutrašnjih slojeva na površinu zbog niske vodljivosti vlage guste strukture osušenih proizvoda ( vidi sliku 48, b).

Pri visokotemperaturnom i ultravisokom temperaturnom režimu sušenja, kada temperatura zraka prelazi 70 odnosno 90 °C, tjestenina ostaje u plastičnom stanju do 16 ... 13% vlažnosti (ovisno o temperaturi). U ovom slučaju, kritični sadržaj vlage u proizvodima W*(vidi sliku 49), odnosno, trenutak prijelaza materijala iz plastičnog stanja u elastično stanje, prijelaz sa konstantne brzine sušenja na brzinu pada, smanjuje se gotovo na sadržaj vlage u gotovoj tjestenini. Stoga postaje moguće koristiti takve načine tijekom cijelog procesa sušenja, značajno smanjujući njegovo trajanje. Međutim, u ovom slučaju, kako bi se izbjeglo pucanje sušenih proizvoda, posebno je potrebno pažljivo stabilizirati i ohladiti proizvode - bez daljnjeg isparavanja vlage iz njih. Za to su uvjeti temperature i vlažnosti za stabilizaciju i hlađenje sušenih proizvoda mora odgovarati istom ravnotežnom sadržaju vlage, odnosno na nivou od 13%. Na primjer, ako se stabilizacija sušenih proizvoda vrši na 70 ° C, tada bi relativna vlažnost zraka trebala biti oko 85% (ravnotežni sadržaj vlage u proizvodima pri ovim parametrima je 13% - vidi sliku 51), a nakon stabilizacije, proizvodi se mogu odmah hladiti vazduhom u radionici na temperaturi od 20...25 °C i relativnoj vlažnosti od oko 65%: ovi parametri odgovaraju istoj vrednosti ravnotežne vlažnosti (13%), tako da postoji neće doći do isparavanja vlage sa površine proizvoda tokom hlađenja.

Na osnovu navedenog, može se zaključiti da je glavni razlog za nastanak naprezanja unutar sušene tjestenine, koji dovode do promjene oblika ili do stvaranja pukotina na proizvodima (ovisno o odnosu plastičnih i elastičnih svojstava). osušenih proizvoda), je kašnjenje unutrašnjeg prijenosa vlage od isparavanja vlage iz površinskih slojeva proizvoda. To uzrokuje pojavu značajnog gradijenta vlage, čija veličina može poslužiti kao mjera rizika od pucanja osušenih proizvoda.

Priroda ovisnosti gradijenta vlage o dvije glavne faktori: relativna vlažnost i temperatura vazduha za sušenje, prikazana na sl. 54 pokazuje da pri konstantnoj temperaturi povećanje vlažnosti zraka dovodi do smanjenja gradijenta vlažnosti, a pri konstantnoj vlažnosti zraka dolazi do blagih promjena u gradijentu vlage pri niskim i visokim temperaturama.

Sušenje tjestenine u ormarićima za sušenje.

Sušenje tjestenine u ormarićima za sušenje. Za sušenje tjestenine u ormarićima za sušenje koriste se kasete s tacnom. Sušenje se obično vrši u ormarićima bez kaloričnih sušara tipa GDP, 2TsAGI-700, "Difuzor".

GDP sušara se sastoji od drvenog ormarića 4 1600 mm dubine, 1260 mm širine i 2010 mm visine. Okvir ormarića je izrađen od drvenih šipki, koje su obložene šperpločom. Kućište je pričvršćeno na poklopac ormarića 3 i elektromotor 1 sa aksijalnim ventilatorom postavljenim na njegovu osovinu 2. Lopatice ventilatora se nalaze unutar poklopca koji usmjerava protok zraka u ormar, dok se motor nalazi izvan poklopca, ispred ventilatora.

U orman za sušenje je ugrađeno 156 duplih kaseta 5: dva reda u dubinu, tri u širinu i 26 kaseta u visinu. Kapacitet ormana za suhe proizvode je 600 kg. Kada se koriste pojedinačne kasete, one se ugrađuju u četiri reda u dubinu.

Testenina se suši uduvavanjem vazduha kroz cevi za testeninu u kasetama. U ovom slučaju koristi se vazduh odeljenja za sušenje čiji se parametri održavaju na konstantnom nivou (sušenje sa konstantnim kapacitetom sušenja vazduha), i to: temperatura 30 ... 35 ° C, relativna vlažnost 65 . .. 70%. Vazduh u sušionici se zagreva ili iz baterije radijatora ili grejalice, preko koje se u prostoriju ubacuje svež vazduh umesto dela vlažnog odvodnog vazduha koji se usisava iz prostorije.

Za ravnomjernije sušenje, periodično, nakon 1 sata, mijenjajte smjer kretanja zraka u sušarama u suprotan, prebacujući elektromotor da radi u suprotnom smjeru, odnosno okretanjem elektromotora.

Vreme sušenja na navedenim parametrima vazduha treba da bude od 20 (za testeninu velikog prečnika) do 24 sata (za testeninu malog prečnika). Želja da se smanji vrijeme sušenja korištenjem sušeg zraka ili povećanjem brzine kretanja zraka dovodi do velike količine napuknute tjestenine. S druge strane, potrebno je osigurati da se vlažnost zraka u odjeljku za sušenje ne poveća za više od 70...75% kako bi se izbjeglo kiseljenje i kalupljenje tjestenine, posebno u unutrašnjim redovima kaseta.

Prilikom sušenja u kasetama za tacne, tjestenina se upuhuje zrakom sa unutrašnje i vanjske površine cijevi. Međutim, zbog neravnomjernog kontakta tjestenine dolazi do neravnomjernog uklanjanja vlage s njihove površine, a posljedično, neravnomjerno skupljanje proizvoda. To dovodi do jake zakrivljenosti proizvoda tokom sušenja, što značajno smanjuje njihov kvalitet, povećava potrošnju kontejnera za pakovanje. Osim toga, bliski kontakt cijevi u kaseti i nemogućnost brzog uklanjanja vlage u početnoj fazi sušenja često dovode do lijepljenja cijevi jedna za drugu, stvaranja ingota.

Značajni nedostaci ove metode sušenja su i trošak velike količine ručnog rada i teški klimatski uvjeti za rad u odjelu za sušenje - visoka vlažnost i temperatura. Međutim, ovaj način sušenja tjestenine ne zahtijeva složenu skupu opremu i velike proizvodne površine.

Da bi se eliminisao ručni rad, jedan broj preduzeća za proizvodnju testenina stvorio je mehanizovane proizvodne linije za proizvodnju testenina sa sušenjem u tac kasetama.

Sušare mehanizovanih proizvodnih linija konstruišu se od više ormanskih jedinica postavljenih u jednom ili dva reda. Sa obe strane aparata (kod jednorednih sušara) ili između redova aparata (u dvorednim sušarama) polako se kreću gomile kaseta sa sušenom testeninom. Sušare su obično zatvorene u kućište, što omogućava intenziviranje procesa sušenja korištenjem viših temperatura zraka - do 40 ... 45 ° C uz istovremeno povećanje vlažnosti do 70 ... 75 %.

Najčešće korišćeni dizajn sušara sa deset ventilacionih jedinica, koji ne obezbeđuje dovoljno vremena sušenja i zahteva upotrebu vazduha za sušenje sa povećanim kapacitetom sušenja. Stoga je za proizvodnju jake tjestenine potrebna sušilica s velikim brojem ventilacijskih jedinica.

Sušenje kratko rezanih proizvoda u kabinetskim sušarama. Za sušenje kratkorezanih proizvoda mogu se koristiti i gorenavedene nekalorične komorne sušare. U ovom slučaju, proizvodi se raspoređuju u sloju od 2 ... 3 cm na mrežaste okvire, koji se postavljaju jedan iznad drugog u sušilici. Međutim, u ove svrhe, u radionicama male produktivnosti sada se široko koriste ormari za sušenje različitih dizajna s pojedinačnim grijačima zraka: češće - električni s baterijom grijaćih elemenata kapaciteta 3 ... 8 kW, rjeđe - parni grijači.

Princip sušenja ostaje isti: ventilator vrši kontinuirano kretanje zraka unutar ormarića, tjerajući ga po površini proizvoda rasutih po okvirima. Međutim, u ovom slučaju, ormar je zatvoren vratima, a zbog prisustva grijača zraka (obično ispred ventilatora) i otvora sa klapnama za kontrolu unosa svježeg zraka i izbacivanja dijela odvodnog zraka u ormaru je moguće postaviti potrebne režime sušenja s temperaturom zraka do 60 ... 65 ° C i relativnom vlažnošću do 80% (zbog vlage koja se isparava iz proizvoda). S tim u vezi, moguće je, s jedne strane, varirati parametre sušenja u širokom rasponu i, s druge strane, održavati ih na datom nivou sa dovoljnim stepenom tačnosti.

Za sušenje kratko rezanih proizvoda u zatvorenim sušarama mogu se koristiti različiti načini, na primjer:

sušenje sa konstantnim kapacitetom sušenja vazduha na temperaturi od 45 ... 50 "C i relativnoj vlažnosti od 70 ... 80% do sadržaja vlage proizvoda od 13,5 ... 14,4%;

trostepeni režim sušenja: prva faza - prethodno sušenje na temperaturi od 55...60 °C i relativnoj vlažnosti vazduha od 70...80% do sadržaja vlage proizvoda od 20...21%; druga faza - omekšavanje 30 ... 45 minuta kada su grijanje i ventilacija isključeni i sa zatvorenim vratima sušilice: vlaga iz proizvoda ne isparava, sadržaj vlage u proizvodima se izjednačava u cijeloj njihovoj masi; treća faza je konačno sušenje na temperaturi od 40...45"C i relativnoj vlažnosti vazduha od 70...75% do sadržaja vlage proizvoda od 13,5...14,5%.

U oba slučaja, trajanje sušenja ovisi o obliku proizvoda, debljini sloja proizvoda na okvirima, brzini kretanja zraka i određuje se eksperimentalno.

Nakon sušenja, preporučljivo je stabilizirati proizvode polaganim hlađenjem u ormaru 2-3 sata uz isključeno grijanje i ventilaciju i zatvorena vrata.

Neke firme, posebno "Pavan" (Italija), nude isporuku ormanskih sušara za proizvode kratkog reza u kompletu sa primarnom jedinicom za sušenje - trabatto. Svrha ove instalacije je stvaranje osušene kore na površini sirovih kratko rezanih proizvoda, koja sprečava da se proizvodi slijepe prilikom njihovog daljeg sušenja u sloju na okvirima.

Poluproizvod se kreće uzastopno kroz sve mreže. Podešavanjem brzine rotacije pogonskih bubnjeva varijatorom moguće je, u određenim granicama, promijeniti debljinu sloja proizvoda na transportnim trakama i trajanje proizvoda u sušari.

Transportna sušara C-109-04 je namenjena za visokotemperaturno sušenje testenina sa hidrotermalnom obradom. Ova tehnologija sušenja omogućava dobijanje tjestenine visokog kvaliteta u smislu sastava, boje, svojstava kuhanja i izgleda.

Sušilica S-109-2 tacna

Dizajniran za visokotemperaturno sušenje tjestenine uz hidrotermalnu obradu. Ova tehnologija sušenja omogućava dobijanje tjestenine visokog kvaliteta u smislu sastava, boje, svojstava kuhanja i izgleda.

Linija vrši konvektivno sušenje testenine, automatski održavajući zadate parametre (temperatura, vlažnost) unutar svake sekcije. Trošak električne energije po kilogramu proizvoda je 0,2 kW.

Stabilizator-hladnjak S-109-1

Stabilizator-hladnjak je dizajniran za hlađenje testenine u trajanju od 30 minuta, sa sadržajem vlage od 12-13% na izlazu, što omogućava proizvodnju instant pakovanja proizvoda. Pruža:
- smanjenje vremena stabilizacije proizvoda sa 4-6 sati na 30 minuta;
– otklanjanje nedostataka povezanih sa krhkošću proizvoda tokom pneumatskog transporta od linije za sušenje do stabilizacionog rezervoara.

Namijenjeno za sušenje kratko rezane tjestenine, kao i za sušenje povrća, voća i drugih proizvoda. Ormar za sušenje od termostabilizovanih panela. Obavlja konvektivno sušenje proizvoda uz minimalnu potrošnju energije.

Sistem za tretman vode

U proizvodnji tjestenine voda se koristi za tehničke potrebe za miješenje tijesta, stvaranje pare, hlađenje presa i za rad vakum stanice. Za hlađenje pres komore i rad vakum stanice koristi se industrijska voda, za kvalitet ove vode nema posebnih zahtjeva. Ali da biste stvorili paru i mijesili tijesto, morate koristiti samo vodu za piće. Štoviše, kvaliteta vode prema sanitarnim standardima mora biti u skladu s GOST - R 51232-98, San PiN 2.14.1074-01.