Alkohol aus Sägemehl zu Hause. Herstellung von Ethylalkohol aus Holz

Sägemehl ist ein wertvoller Rohstoff für die Herstellung verschiedener Alkohole als Brennmaterial verwenden.

Solche Biokraftstoffe können laufen:

• Benzinmotoren für Automobile und Motorräder;
• Stromgenerator;
• Benzingeräte für den Haushalt.

Hauptproblem bei der herstellung von biokraftstoffen aus sägemehl gilt es unter anderem die hydrolyse, also die umwandlung von zellulose in glukose, zu überwinden.

Cellulose und Glucose haben die gleiche Basis - Kohlenwasserstoffe. Doch für die Umwandlung eines Stoffes in einen anderen sind verschiedene physikalische und chemische Prozesse notwendig.

Die Haupttechnologien zur Umwandlung von Sägemehl in Glukose können in zwei Arten unterteilt werden:

• industriell anspruchsvolle Ausrüstung und teure Zutaten erfordern;
• hausgemacht die keine aufwändige Ausrüstung erfordern.

Unabhängig von der Hydrolysemethode muss Sägemehl so weit wie möglich zerkleinert werden. Dazu werden verschiedene Brecher eingesetzt.

Wie kleinere Größe Sägemehl, Themen effizienter Es findet eine Zersetzung von Holz in Zucker und andere Bestandteile statt.

Weitere Informationen zu Sägemehlschleifgeräten finden Sie hier:. Es ist keine weitere Aufbereitung von Sägemehl erforderlich.

industrieller Weg

Sägemehl wird dann in einen vertikalen Trichter gegossen mit Schwefelsäurelösung gefüllt(40%) in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 und wird hermetisch verschlossen auf eine Temperatur von 200–250 Grad erhitzt.

In diesem Zustand wird Sägemehl 60–80 Minuten lang unter ständigem Rühren aufbewahrt.

Während dieser Zeit findet der Prozess der Hydrolyse statt und Zellulose, die Wasser absorbiert, zerfällt in Glukose und andere Bestandteile.

Die Substanz, die als Ergebnis dieser Operation erhalten wird Filter, wobei eine Mischung aus Glucoselösung mit Schwefelsäure erhalten wird.

Die gereinigte Flüssigkeit wird in einen separaten Behälter gegossen und mit einer Kreidelösung gemischt, die neutralisiert Säure.

Dann wird alles gefiltert und erhalten:

• Giftmüll;
• Glukoselösung.

Mangel diese Methode in:

• hohe Anforderungen an das Material, aus dem die Ausrüstung hergestellt wird;
• hohe Kosten für die Säureregeneration,

daher war es nicht weit verbreitet.

Es gibt auch eine kostengünstigere Methode., bei dem eine 0,5–1%ige Schwefelsäurelösung verwendet wird.

Eine effektive Hydrolyse erfordert jedoch:

• hoher Druck (10–15 Atmosphären);
• Erhitzen auf 160-190 Grad.

Die Prozesszeit beträgt 70–90 Minuten.

Die Ausrüstung für ein solches Verfahren kann aus weniger teuren Materialien hergestellt werden, da eine solche verdünnte Säurelösung weniger aggressiv ist als die in dem oben beschriebenen Verfahren verwendete.

UND Druck von 15 Atmosphären ist nicht gefährlich auch für konventionelle Chemieanlagen, denn viele Prozesse finden auch unter hohem Druck statt.

Für beide Methoden Verwenden Sie hermetisch verschlossene Behälter aus Stahl bis 70 m³, von innen mit säurefesten Ziegeln oder Fliesen ausgekleidet.

Diese Auskleidung schützt das Metall vor Kontakt mit Säure.

Der Inhalt der Behälter wird erhitzt, indem man ihnen heißen Dampf zuführt.

Oben ist ein Ablassventil installiert, das auf den erforderlichen Druck eingestellt ist. Daher entweicht überschüssiger Dampf in die Atmosphäre. Der restliche Dampf erzeugt den nötigen Druck.

Beide Methoden beinhalten den gleichen chemischen Prozess.. Unter dem Einfluss von Schwefelsäure nimmt Zellulose (C6H10O5)n Wasser H2O auf und verwandelt sich in Glucose nC6H12O6, also eine Mischung verschiedener Zucker.

Nach der Reinigung wird diese Glukose nicht nur zur Gewinnung von Biokraftstoffen verwendet, sondern auch zur Herstellung von:

• trinken und technisch Alkohol;
• Sahara;
• Methanol.

Beide Methoden ermöglichen es Ihnen, Holz jeder Art zu verarbeiten, daher sind sie es Universal.

Als Nebenprodukt bei der Verarbeitung von Sägemehl zu Alkohol wird Lignin gewonnen – eine Substanz, die zusammenklebt:

• Pellets;
• Briketts.

Daher kann Lignin an Unternehmen und Unternehmer verkauft werden, die sich mit der Herstellung von Pellets und Briketts aus Holzabfällen beschäftigen.

Noch eins ein Nebenprodukt der Hydrolyse ist Furfural. Es ist eine ölige Flüssigkeit, ein wirksames Holzschutzmittel.

Furfural wird auch verwendet für:

• Öl-Raffination;
• Reinigung von Pflanzenöl;
• Kunststoffherstellung;
• Entwicklung von Antimykotika.

Bei der Verarbeitung von Sägemehl mit Säure giftige Gase werden freigesetzt, deshalb:

• alle Geräte müssen in einer belüfteten Werkstatt installiert werden;
• Arbeiter müssen Schutzbrillen und Atemschutzmasken tragen.

Die Gewichtsausbeute an Glukose beträgt 40–60% des Sägemehlgewichts, jedoch unter Berücksichtigung der großen Menge an Wasser und Verunreinigungen Das Gewicht des Produkts ist um ein Vielfaches höher als das Ausgangsgewicht des Rohmaterials.

Überschüssiges Wasser wird während des Destillationsprozesses entfernt.

Die Nebenprodukte beider Prozesse sind neben Lignin:

• Alabaster;
• Terpentin,

die mit etwas Gewinn verkauft werden können.

Reinigung von Glukoselösung

Die Reinigung erfolgt in mehreren Stufen:

1. Mechanisch Reinigung die Verwendung eines Separators entfernt Lignin aus der Lösung.
2. Behandlung Kalkmilch neutralisiert die Säure.
3. absetzen trennt das Produkt in eine flüssige Lösung aus Glucose und Carbonaten, die dann zur Gewinnung von Alabaster verwendet werden.

Hier ist eine Beschreibung des technologischen Zyklus der Holzverarbeitung in einer Hydrolyseanlage in der Stadt Tavda (Gebiet Swerdlowsk).

Heimmethode

Diese Methode ist einfacher dauert aber durchschnittlich 2 Jahre. Sägemehl wird in einen großen Haufen gegossen und reichlich mit Wasser bewässert, wonach:

• mit etwas abdecken
• spucken lassen.

Die Temperatur im Inneren des Haufens steigt und der Hydrolyseprozess beginnt, wodurch der Prozess der Hydrolyse beginnt Zellulose wird in Glukose umgewandelt die für die Fermentation verwendet werden können.

Der Nachteil dieser Methode Tatsache ist, dass bei einer niedrigen Temperatur die Aktivität des Hydrolyseprozesses abnimmt und bei einer negativen Temperatur vollständig aufhört.

Daher ist diese Methode nur in warmen Regionen wirksam.

Außerdem, es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit einer Degeneration des Hydrolyseprozesses in den Zerfall, wodurch sich herausstellt, dass es sich nicht um Glukose, sondern um Schlamm handelt, und alle Zellulose wird zu:

• Kohlendioxid;
• eine kleine Menge Methan.

Manchmal bauen sie in Häusern ähnliche Installationen wie industrielle. . Sie bestehen aus rostfreiem Stahl, der der Einwirkung einer schwachen Schwefelsäurelösung ohne Folgen standhält.

Erhitzen Sie den Inhalt solche Geräte mit:

• offenes Feuer (Lagerfeuer);
• Edelstahlspule, durch die heiße Luft oder Dampf zirkuliert.

Indem Dampf oder Luft in den Behälter gepumpt und die Messwerte des Manometers überwacht werden, wird der Druck im Behälter reguliert. Der Hydrolyseprozess beginnt jedoch bei einem Druck von 5 Atmosphären läuft am effizientesten bei einem Druck von 7–10 Atmosphären ab.

Dann gilt wie in der industriellen Fertigung:

• die Lösung von Lignin reinigen;
• mit einer Kreidelösung verarbeitet.

Danach wird die Glukoselösung abgesetzt und unter Zugabe von Hefe vergoren.

Gärung und Destillation

Zur Fermentation in Glukoselösung fügen Sie normale Hefe hinzu die den Fermentationsprozess aktivieren.

Diese Technologie wird sowohl in Unternehmen als auch bei der Herstellung von Alkohol aus Sägemehl zu Hause eingesetzt.

Gärzeit 5–15 Tage, abhängig von:

• Lufttemperatur;
• Holzarten.

Der Fermentationsprozess wird durch die Menge der Bildung von Kohlendioxidblasen gesteuert.

Während der Fermentation findet ein solcher chemischer Prozess statt - Glucose nC6H12O6 zerfällt in:

• Kohlendioxid (2CO2);
• Alkohol (2C2H5OH).

Nach Ende der Gärung Material wird destilliert- Erhitzen auf eine Temperatur von 70–80 Grad und Abkühlen des Abdampfs.

Bei dieser Temperatur aus der Lösung verdampfen:

• Alkohole;
• Äther,

während Wasser und wasserlösliche Verunreinigungen zurückbleiben.

• Dampfkühlung;
• Alkoholkondensation

eine Spule verwenden in kaltes Wasser getaucht oder durch kalte Luft gekühlt.

Für Kraftzunahme Das fertige Produkt wird noch 2-4 Mal destilliert, wobei die Temperatur allmählich auf einen Wert von 50-55 Grad gesenkt wird.

Die Stärke des resultierenden Produkts mit einem Alkoholmessgerät bestimmt die das spezifische Gewicht einer Substanz abschätzt.

Das Destillationsprodukt kann als Biokraftstoff verwendet werden mit einer Stärke von mindestens 80 %. Ein weniger starkes Produkt enthält zu viel Wasser, sodass die Technik damit ineffizient arbeitet.

Obwohl der aus Sägemehl gewonnene Alkohol dem Mondschein sehr ähnlich ist, ist sein kann nicht zum Trinken verwendet werden aufgrund des hohen Gehalts an Methanol, das ein starkes Gift ist. Darüber hinaus verdirbt eine große Menge an Fuselölen den Geschmack des fertigen Produkts.

Um von Methanol zu reinigen, müssen Sie:

• die erste Destillation wird bei einer Temperatur von 60 Grad durchgeführt;
• Lassen Sie die ersten 10% des resultierenden Produkts ab.

Nach der Destillation verbleiben:

• schwer Terpentinfraktionen;
• Hefemasse, die sowohl für die Fermentation der nächsten Glukosecharge als auch für die Produktion von Futterhefe verwendet werden kann.

Sie sind nahrhafter und gesünder als Getreidekörner und werden daher gerne von Farmen gekauft, die Groß- und Kleinvieh züchten.

Biokraftstoff-Anwendung

Im Vergleich zu Benzin haben Biokraftstoffe (Alkohol aus recyceltem Abfall) sowohl Vor- als auch Nachteile.

Hier Hauptvorteile:

• hohe (105–113) Oktanzahl;
• niedrigere Verbrennungstemperatur;
• Mangel an Schwefel;
• Niedrigerer Preis.

Aufgrund der hohen Oktanzahl Kompressionsverhältnis erhöhen, was die Leistung und Effizienz des Motors erhöht.

Niedrigere Verbrennungstemperatur:

• erhöht die Lebensdauer Ventile und Kolben;
• reduziert die Motorwärme im Maximalleistungsmodus.

Aufgrund der Abwesenheit von Schwefel, Biokraftstoffe verschmutzt die Luft nicht und verkürzt nicht die Lebensdauer des Motoröls, weil Schwefeloxid das Öl oxidiert, seine Eigenschaften verschlechtert und die Ressource reduziert.

Aufgrund des deutlich niedrigeren Preises (außer Verbrauchsteuern) schont Biosprit das Familienbudget.

Biokraftstoffe haben Einschränkungen:

• Aggressivität gegenüber Gummiteilen;
• niedriges Kraftstoff/Luft-Massenverhältnis (1:9);
• schwache Verdunstung.

Biotreibstoff Gummidichtungen beschädigen Daher werden bei der Umstellung des Motors auf Alkoholbetrieb alle Gummidichtungen auf Polyurethanteile umgestellt.

Aufgrund des niedrigeren Kraftstoff-Luft-Verhältnisses ist ein normaler Biokraftstoffbetrieb erforderlich Neukonfiguration des Kraftstoffsystems, das heißt, größere Düsen in den Vergaser einbauen oder die Einspritzdüsensteuerung flashen.

Aufgrund geringer Verdunstung Startschwierigkeiten bei kaltem Motor bei Temperaturen unter plus 10 Grad.

Um dieses Problem zu lösen, werden Biokraftstoffe mit Benzin im Verhältnis 7:1 oder 8:1 verdünnt.

Um mit einem Gemisch aus Benzin und Biokraftstoff im Verhältnis 1: 1 zu fahren, ist keine Motormodifikation erforderlich.

Wenn es mehr Alkohol gibt, ist es wünschenswert:

• alle Gummidichtungen durch Polyurethan ersetzen;
• Zylinderkopf schleifen.

Schleifen ist notwendig, um das Kompressionsverhältnis zu erhöhen, was dies ermöglicht höhere Oktanzahl realisieren. Ohne eine solche Änderung verliert der Motor an Leistung, wenn dem Benzin Alkohol zugesetzt wird.

Wenn Biokraftstoffe für elektrische Generatoren oder Haushaltsbenzingeräte verwendet werden, ist es wünschenswert, Gummiteile durch Polyurethanteile zu ersetzen.

Bei solchen Geräten kann auf das Kopfschleifen verzichtet werden, da ein geringer Leistungsverlust durch eine Erhöhung der Kraftstoffzufuhr kompensiert wird. Außerdem, müssen den Vergaser oder die Einspritzdüse neu konfigurieren, das kann jeder Spezialist für Kraftstoffsysteme.

Weitere Informationen über die Verwendung von Biokraftstoff und die Änderung von Motoren, um damit zu arbeiten, finden Sie in diesem Artikel (Anwendung von Biokraftstoff).

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In diesem Video können Sie sehen, wie man Alkohol aus Sägemehl herstellt:

Ergebnisse

Herstellung von Alkohol aus Sägemehl - schwieriger Prozess, die viele Operationen umfasst.

Wenn es billiges oder kostenloses Sägemehl gibt, sparen Sie viel, wenn Sie Biokraftstoff in den Tank Ihres Autos füllen, da seine Produktion viel billiger ist als Benzin.

Jetzt wissen Sie, wie Sie Alkohol aus Sägemehl gewinnen, das als Biokraftstoff verwendet wird, und wie Sie es zu Hause tun können.

Wussten Sie auch von Nebenprodukte die bei der Verarbeitung von Sägemehl zu Biokraftstoffen entstehen. Diese Produkte können auch für einen kleinen, aber immer noch guten Gewinn verkauft werden.

Dank dessen entwickelt sich das Biokraftstoffgeschäft aus Sägemehl sehr vorteilhaft, insbesondere wenn Sie Kraftstoff für Ihren eigenen Transport verwenden und beim Verkauf von Alkohol keine Verbrauchsteuer zahlen.

In Kontakt mit

Du bist im Wald... Dicke und dünne Baumstämme drängen sich herum. Für einen Chemiker bestehen sie alle aus dem gleichen Material - Holz, dessen Hauptbestandteil organische Substanz ist - Faser (C 6 H 10 O 5) x. Fasern bilden die Wände von Pflanzenzellen, dh ihr mechanisches Skelett; ganz rein haben wir es in den Fasern von Baumwollpapier und Leinen; in Bäumen findet man es immer zusammen mit anderen Stoffen, meistens mit Lignin, von fast gleicher chemischer Zusammensetzung, aber mit unterschiedlichen Eigenschaften. Die Elementarformel der Faser C 6 H 10 O 5 stimmt mit der Formel der Stärke überein, Rübenzucker hat die Formel C 12 H 2 2O 11. Das Verhältnis der Anzahl der Wasserstoffatome zur Anzahl der Sauerstoffatome in diesen Formeln ist das gleiche wie in Wasser: 2:1. Daher wurden diese und ähnliche Substanzen 1844 "Kohlenhydrate" genannt, also Substanzen, die sozusagen (aber nicht wirklich) aus Kohlenstoff und Wasser bestehen.

Die Kohlenhydratfaser hat ein großes Molekulargewicht. Seine Moleküle sind lange Ketten, die aus einzelnen Gliedern bestehen. Im Gegensatz zu weißen Stärkekörnern stehen Fasern für starke Fäden und Fasern. Dies liegt an der unterschiedlichen, nun genau festgestellten, strukturellen Struktur der Moleküle von Stärke und Faser. Reine Faser wird technisch Zellulose genannt.

1811 machte Akademiemitglied Kirchhoff eine wichtige Entdeckung. Er nahm gewöhnliche Stärke, die aus Kartoffeln gewonnen wurde, und behandelte sie mit verdünnter Schwefelsäure. Unter Einwirkung von H 2 SO 4 trat auf Hydrolyse Stärke und es wurde zu Zucker:

Diese Reaktion war von großer praktischer Bedeutung. Darauf basiert die Produktion von Stärkesirup.

Aber Ballaststoffe haben die gleiche Summenformel wie Stärke! Daraus lässt sich also auch Zucker gewinnen.

Tatsächlich wurde 1819 erstmals auch die Verzuckerung von Zellulose mit verdünnter Schwefelsäure durchgeführt. Für diese Zwecke kann auch konzentrierte Säure verwendet werden; Der russische Chemiker Vogel gewann 1822 Zucker aus gewöhnlichem Papier, indem er darauf mit einer 87%igen Lösung von H 2 SO 4 einwirkte.

Ende des 19. Jahrhunderts. Die Gewinnung von Zucker und Alkohol aus Holz ist bereits für praktische Ingenieure interessant geworden. Derzeit wird im Fabrikmaßstab Alkohol aus Cellulose gewonnen. Die Methode, entdeckt im Reagenzglas eines Wissenschaftlers, wird in großen Stahlapparaten eines Ingenieurs durchgeführt.

Wir besuchen die Hydrolyseanlage... Riesige Faulbehälter (Perkolatoren) werden mit Sägemehl, Spänen oder Hackschnitzeln beladen. Dies ist der Abfall von Sägewerken oder holzverarbeitenden Betrieben. Früher wurde dieser wertvolle Abfall verbrannt oder einfach auf eine Deponie geworfen. Eine schwache (0,2-0,6%) Mineralsäurelösung (meistens Schwefelsäure) fließt mit kontinuierlichem Strom durch die Perkolatoren. Es ist unmöglich, dieselbe Säure lange im Apparat zu halten: Der darin enthaltene Zucker, der aus Holz gewonnen wird, wird leicht zerstört. In Perkolatoren beträgt der Druck 8-10 atm und die Temperatur 170-185°. Unter diesen Bedingungen verläuft die Hydrolyse von Cellulose viel besser als unter gewöhnlichen Bedingungen, wenn das Verfahren sehr schwierig ist. Perkolatoren produzieren eine Lösung, die etwa 4 % Zucker enthält. Die Ausbeute an zuckerhaltigen Substanzen bei der Hydrolyse erreicht 85 % des theoretisch Möglichen (gemäß Reaktionsgleichung).

Reis. 8. Visuelles Schema zur Gewinnung von hydrolytischem Alkohol aus Holz.

Für die Sowjetunion, die über grenzenlose Wälder verfügt und die Synthesekautschukindustrie stetig weiterentwickelt, ist die Herstellung von Alkohol aus Holz von besonderem Interesse. Bereits 1934 beschloss der 17. Kongress der Allunionskommunistischen Partei der Bolschewiki, die Herstellung von Alkohol aus Sägemehl und Abfällen der Papierindustrie auf jede erdenkliche Weise zu entwickeln. Die ersten sowjetischen Hydrolysealkoholanlagen begannen 1938 regelmäßig zu arbeiten. In den Jahren des zweiten und dritten Fünfjahresplans haben wir Anlagen zur Herstellung von Hydrolysealkohol - Alkohol aus Holz - gebaut und in Betrieb genommen. Dieser Alkohol wird heute zunehmend in großen Mengen zu Synthesekautschuk verarbeitet. Dies ist Alkohol aus Non-Food-Rohstoffen. Jede Million Liter hydrolysierten Ethylalkohols setzt etwa 3.000 Tonnen Brot oder 10.000 Tonnen Kartoffeln für Lebensmittel frei und folglich etwa 600 Hektar gesäte Fläche. Um diese Menge an hydrolytischem Alkohol zu erhalten, werden 10.000 Tonnen Sägemehl mit 45 Prozent Feuchtigkeit benötigt, die ein Sägewerk mit durchschnittlicher Produktivität in einem Jahr produzieren können.

Wie bekomme ich Alkohol oder anderen flüssigen Brennstoff aus Sägemehl?

1. In Deutschland wurden am Ende des Zweiten Weltkriegs alle Panzer auf Kunststoff umgestellt. Sägemehl Brennstoff. und Autos in Brasilien fahren sehr viel mit Alkohol, 20% der Autos dort sind mit Alkohol unterwegs. Es ist also wahr, Sie können Gärung verwenden, überholen und Alkohol bekommen, und Sie werden ein Auto haben
   vielleicht kann man mit hilfe von bakterien methan gewinnen? dann noch besser
2. Ich werde meine Erfahrung teilen, also sei es! In der Regel nimmt man 1KG. Sie trocknen Holzsägemehl oder andere Dinge sehr sorgfältig und fügen dann Elektrolyt (Schwefelsäure) 1/3 des Volumens in den Kolben oder etwas anderes durch den Kühlschrank (es wird Sublimation geben). Sie erhitzen es auf eine Temperatur von 150 Grad, und Sie erhalten Methylalkohol und an derselben Stelle seine Ester usw. BRENNBARE Reaktionsprodukte. Flüssigkeit kann verschiedene Farben haben. aber normalerweise bläulich, flüchtig. Ja, vergessen Sie beim Kochen nicht, Korundstücke (Aluminiumoxid) hinzuzufügen - dies ist ein Katalysator. sobald sich die Flüssigkeit im Gefäß oder Kolben bis zur Unkenntlichkeit schwarz verfärbt, wechseln und die nächste Portion auffüllen. bei 1 kg kommt man auf 470 ml. Alkohol, aber nur 700 etwas. Tun Sie es in einem offenen Bereich, gut belüftet und fern von Lebensmitteln. Ja, vergessen Sie Ihre Maske und Ihr Atemschutzgerät nicht. Die schwarze (verbrauchte) Flüssigkeit abseihen, und die oberste Schicht brennt nach dem Trocknen sehr gut. füge es auch dem Kraftstoff hinzu.
3. Von Nadelbäumen - schlecht. Typischerweise wird Hydrolysealkohol aus Harthölzern gewonnen. Hier gibt es tatsächlich zwei Möglichkeiten, und beide werden zu Hause praktisch nicht implementiert. Und Wodka-Hocker ist im Großen und Ganzen ein Witz, da die Produktion ineffizient ist und die Verwendung des Endprodukts gesundheitsschädlich sein kann. Erste Wahl. Es ist notwendig, das Sägemehl in einem ziemlich großen Haufen auf die Straße zu legen, es mit Wasser zu befeuchten und einige Jahre (genau zwei Jahre oder länger) stehen zu lassen. In der Mitte des Haufens siedeln sich anaerobe Mikroorganismen an, die nach und nach den Abbau von Zellulose zu Monomeren (Zuckern) durchführen, die bereits vergoren werden können. Weiter - als gewöhnlicher Mondschein. Oder die zweite Option, die in der Industrie umgesetzt wird. Sägemehl wird mit einer schwachen Schwefelsäurelösung bei erhöhtem Druck gekocht. In diesem Fall wird die Hydrolyse von Cellulose in wenigen Stunden durchgeführt. Weiter - Destillation wie gewohnt.
   Wenn wir nicht nur Ethylalkohol betrachten, können wir einen anderen Weg gehen, aber auch das wird zu Hause praktisch nicht realisiert. Dies ist die trockene Destillation von Sägemehl. Der Rohstoff muss in einem verschlossenen Behälter auf 800-900 Grad erhitzt werden. und austretende Gase auffangen. Wenn diese Gase abgekühlt werden, kondensieren Kreosot (das Hauptprodukt), Methanol und Essigsäure. Gase sind ein Gemisch verschiedener Kohlenwasserstoffe. Der Rest ist Kohle. Es ist diese Art von Kohle in der Industrie, die als Holzkohle bezeichnet wird, und nicht aus einem Feuer. Früher wurde es in der Metallurgie anstelle von Koks verwendet. Nach seiner weiteren Verarbeitung wird Aktivkohle gewonnen. Kreosot ist das Harz, das zum Teer von Schwellen und Telegrafenmasten verwendet wird. Gas kann wie gewöhnliches Erdgas verwendet werden. Jetzt Flüssigkeiten. Aus der Flüssigkeit wird bei Temperaturen bis zu 75 Grad Methyl- oder Holzalkohol abdestilliert. Es kann als Treibstoff durchgehen, aber die Ausbeute ist gering und es ist sehr giftig. Als nächstes kommt Essigsäure. Beim Neutralisieren mit Kalk erhält man Calciumacetat oder, wie es früher hieß, graues Holzessigpulver. Beim Kalzinieren entsteht Aceton – warum nicht Treibstoff? Allerdings wird Aceton jetzt auf vollsynthetische Weise gewonnen.
   Sieht so aus, als hätte ich nichts vergessen. Nun, wann eröffnen wir einen Kreosotladen?
4. "Und wenn Wodka nicht aus Sägemehl getrieben wurde, was hätten wir dann aus fünf Flaschen?" (V. S. Wyssozki)
5. Fermentation zuckerhaltiger Substanzen. wie Zellulose. nur zur Beschleunigung braucht man eine Enzymhefe. und über Methylalkohol .... nun, im Allgemeinen ist es in niedrigen Dosen tödlich.
6. Sublimation.
7. Es ist notwendig, die Zellulose zu fermentieren und dann zu überholen

Eine Hydrolyse von Polysacchariden aus Pflanzengewebe in kaltem Wasser wird praktisch nicht beobachtet. Wenn die Wassertemperatur über 100°C ansteigt, schreitet die Hydrolyse von Polysacchariden fort, aber so langsam, dass ein solcher Prozess keine praktische Bedeutung hat. Befriedigende Ergebnisse werden nur mit Katalysatoren erzielt, von denen nur starke Mineralsäuren von technischer Bedeutung sind: Schwefelsäure und seltener Salzsäure. Je höher die Konzentration einer starken Säure in der Lösung und die Reaktionstemperatur, desto schneller erfolgt die Hydrolyse von Polysacchariden zu Monosacchariden. Die Anwesenheit solcher Katalysatoren hat jedoch auch eine negative Seite, da sie gleichzeitig mit der Hydrolysereaktion von Polysacchariden auch die Zersetzungsreaktionen von Monosacchariden beschleunigen, wodurch ihre Ausbeute verringert wird.

Bei der Zersetzung von Hexosen unter diesen Bedingungen entsteht zunächst Oxy-Methylfurfural, das schnell weiter zu den Endprodukten Lävulinsäure und Ameisensäure zerfällt. Unter diesen Bedingungen werden Pentosen in Furfural umgewandelt.

Um Monosaccharide aus Pflanzengewebe-Polysacchariden zu erhalten, ist es in dieser Hinsicht notwendig, die günstigsten Bedingungen für die Hydrolysereaktion bereitzustellen und die Möglichkeit einer weiteren Zersetzung der gebildeten Monosaccharide zu minimieren.

Dieses Problem lösen Forscher und Produktionsmitarbeiter bei der Wahl der optimalen Hydrolyseregime.

Von der Vielzahl möglicher Optionen für Säurekonzentration und Reaktionstemperatur werden derzeit nur zwei in der Praxis angewendet: die Hydrolyse mit verdünnten Säuren und die Hydrolyse mit konzentrierten Säuren. Während der Hydrolyse mit verdünnten Säuren beträgt die Reaktionstemperatur üblicherweise 160–190°C und die Konzentration des Katalysators in wässriger Lösung liegt im Bereich von 0,3 bis 0,7 % (H2SO4, HC1).

Die Reaktion wird in Autoklaven bei einem Druck von 10–15 bar durchgeführt Geldautomat. Bei der Hydrolyse mit konzentrierten Säuren beträgt die Konzentration von Schwefelsäure normalerweise 70-80 % und von Salzsäure 37-42 %. Die Reaktionstemperatur beträgt unter diesen Bedingungen 15-40°.

Es ist einfacher, den Verlust an Monosacchariden während der Hydrolyse mit konzentrierten Säuren zu reduzieren, wodurch die Zuckerausbeute bei diesem Verfahren fast theoretisch möglich sein kann, d. h. 650-750 kg ab 1 t absolut trockene pflanzliche Rohstoffe.

Während der Hydrolyse mit verdünnten Säuren ist es viel schwieriger, den Verlust von Monosacchariden aufgrund ihrer Zersetzung zu reduzieren, und daher übersteigt die Ausbeute an Monosacchariden in diesem Fall in der Praxis normalerweise 450–500 kg pro 1 g trockenem Rohmaterial nicht .

Aufgrund des geringen Zuckerverlustes bei der Hydrolyse mit konzentrierten Säuren zeichnen sich die resultierenden wässrigen Lösungen von Monosacchariden - Hydrolysaten durch erhöhte Reinheit aus, was bei ihrer Weiterverarbeitung von großer Bedeutung ist.

Ein gravierender Mangel der Hydrolyseverfahren mit konzentrierten Säuren war bis vor kurzem der hohe Verbrauch an Mineralsäure pro produzierter Tonne Zucker, was dazu führte, dass ein Teil der Säure regeneriert oder in anderen Industrien verwendet werden musste; Dies verkomplizierte und erhöhte die Kosten für den Bau und Betrieb solcher Anlagen.

Große Schwierigkeiten ergaben sich auch bei der Auswahl von Materialien für die Ausrüstung, die gegen aggressive Medien beständig sind. Aus diesem Grund wurden die meisten derzeit in Betrieb befindlichen Hydrolyseanlagen nach dem Hydrolyseverfahren mit verdünnter Schwefelsäure gebaut.

Die erste experimentelle Hydrolyse-Alkohol-Anlage in der UdSSR wurde im Januar 1934 in der Stadt Cherepovets in Betrieb genommen. Die ersten Indikatoren und das technische Design dieser Anlage wurden von der Abteilung für Hydrolyseproduktion der Leningrader Forstakademie in den Jahren 1931-1933 entwickelt. Auf der Grundlage von Daten aus dem Betrieb einer Pilotanlage wurde in der UdSSR mit dem Bau von industriellen Hydrolyse- und Alkoholanlagen begonnen. Die erste industrielle Hydrolyse-Alkohol-Anlage wurde im Dezember 1935 in Leningrad in Betrieb genommen. Nach dieser Anlage in der Zeit von 1936 bis 1938. Die Hydrolyse-Alkohol-Anlagen Bobruisk, Khorsky und Archangelsk wurden in Betrieb genommen. Während des Zweiten Weltkriegs und danach wurden in Sibirien und im Ural viele große Fabriken gebaut. Gegenwärtig wurde die Auslegungskapazität dieser Anlagen aufgrund verbesserter Technologie um das 1,5- bis 2-fache überschritten.

Der Hauptrohstoff für diese Anlagen ist Nadelholz in Form von Sägespänen und Hackschnitzeln aus benachbarten Sägewerken, wo es durch Zerkleinern von Sägewerksabfällen - Schwarten und Latten - in Hackern gewonnen wird. Teilweise wird auch Nadelbrennholz zerkleinert.

Das Schema zur Gewinnung von Monosacchariden bei solchen Pflanzen ist in Abb. 1 gezeigt. 76.

Gehacktes Nadelholz aus dem Rohstofflager durch Förderer 1 gelangt in den Führungstrichter 2 und weiter den Hals hinunter

Der Fehler des Hydrolyseapparats 3. Dies ist ein vertikaler Stahlzylinder mit oberen und unteren Kegeln und Hälsen. Die Innenfläche eines solchen Hydrolyseapparat Abdeckung mit säurebeständigen Keramik- oder Graphitfliesen oder Ziegeln, verstärkt auf einer Betonschicht mit einer Dicke von 80-100 mm. Die Nähte zwischen den Fliesen sind mit säurebeständigem Kitt gefüllt. Der obere und untere Hals des Hydrolyseapparates sind von innen durch eine Schicht aus säurebeständiger Bronze vor der Einwirkung heißer verdünnter Schwefelsäure geschützt. Das Nutzvolumen solcher Hydrolyseapparate beträgt in der Regel 30-37 At3, manchmal aber auch Hydrolyseapparate mit einem Volumen von 18, 50 und 70 m3. Der Innendurchmesser einer solchen Hydrolysevorrichtung beträgt etwa 1,5 und die Höhe beträgt 7 bis 13 m. Im oberen Kegel der Hydrolysevorrichtung während der Hydrolyse durch das Rohr 5 auf 160-200° erhitzte verdünnte Schwefelsäure zugeführt.

Im unteren Konus ist ein Filter eingebaut 4 für die Auswahl des erhaltenen Hydrolysats. Die Hydrolyse in solchen Geräten wird periodisch durchgeführt.

Wie oben erwähnt, wird die Hydrolysevorrichtung durch einen Leittrichter mit zerkleinerten Rohstoffen beschickt. Beim Laden von Rohstoffen durch ein Rohr 5 Auf 70-90 ° erhitzte verdünnte Schwefelsäure wird zugeführt, die das Rohmaterial benetzt und zu seiner Verdichtung beiträgt. Mit dieser Lademethode im 1 m3 Hydrolyseapparat ist etwa 135 platziert kg Sägemehl oder 145-155 kg Späne, im Sinne von absolut trockenem Holz. Am Ende der Beladung wird der Inhalt der Hydrolysevorrichtung durch Frischdampf erhitzt, der in seinen unteren Konus eintritt. Sobald die Temperatur von 150-170°C erreicht ist, beginnt 0,5-0,7%ige Schwefelsäure, erwärmt auf 170-200°C, durch Leitung 5 in den Hydrolyseapparat zu fließen. Gleichzeitig gebildetes Hydrolysat durch den Filter 4 beginnt zum Verdampfer abgeführt zu werden b. Die Hydrolysereaktion in der Hydrolyseapparatur dauert 1 bis 3 Stunden. Je kürzer die Hydrolysezeit ist, desto höher sind Temperatur und Druck in der Hydrolyseapparatur.

Bei der Hydrolyse werden Holzpolysaccharide in die entsprechenden Monosaccharide umgewandelt, die sich in heißer Dünnsäure auflösen. Um diese Monosaccharide vor Zersetzung bei hohen Temperaturen zu schützen, wird das sie enthaltende Hydrolysat während des Kochvorgangs kontinuierlich durch den Filter entfernt. 4 Und im Verdampfer schnell abgekühlt 6. Da je nach Verfahrensbedingungen hydrolysierbare Pflanzenstoffe entstehen. in die Hydrolyseapparatur" muss ständig mit Flüssigkeit gefüllt sein, der eingestellte Füllstand e wird durch heiße Säure gehalten, die durch Leitung 5 fließt,

Diese Betriebsweise wird Perkolation genannt. Je schneller die Perkolation erfolgt, d. h. je schneller die heiße Säure durch den Hydrolyseapparat strömt, desto schneller wird der entstehende Zucker aus dem Reaktionsraum entfernt und desto weniger zersetzt er sich. Andererseits wird, je schneller die Perkolation fortschreitet, desto mehr heiße Säure zum Kochen verbraucht und desto niedriger wird die Zuckerkonzentration im Hydrolysat erhalten, und dementsprechend ist der Dampf- und Säureverbrauch zum Kochen größer.

In der Praxis muss man einige durchschnittliche Perkolationsbedingungen wählen, um ausreichend hohe Zuckerausbeuten (bei einer wirtschaftlich akzeptablen Konzentration im Hydrolysat) zu erhalten. Üblicherweise stoppen sie bei einer Zuckerausbeute von 45-50 % des Gewichts absolut trockenen Holzes bei einer Zuckerkonzentration im Hydrolysat von 3,5-3,7 % - Diese optimalen Reaktionsbedingungen entsprechen der Selektion durch den unteren Filter aus dem Hydrolysator - also 12 -fünfzehn m3 Hydrolysieren pro 1 t absolut trockenes Holz, das in den Hydrolyseapparat geladen wird. Die pro Sud für jede Tonne hydrolysierbares Rohmaterial entnommene Hydrolysatmenge wird als Flowout-Hydromodul bezeichnet und ist einer der Hauptindikatoren für das in der Anlage angewandte Hydrolyseregime.

Bei der Perkolation entsteht zwischen oberem und unterem Hals des Hydrolyseapparates eine gewisse Druckdifferenz, die zur Verdichtung des Rohmaterials beiträgt, da sich die darin enthaltenen Polysaccharide auflösen.

Die Verdichtung des Rohmaterials führt dazu, dass am Ende des Kochvorgangs das verbleibende ungelöste Lignin ein Volumen von etwa 25 % des Ausgangsvolumens des Rohmaterials einnimmt. Da die Flüssigkeit je nach Reaktionsbedingungen den Rohstoff bedecken soll, sinkt ihr Füllstand während des Kochvorgangs entsprechend ab. Die Kontrolle des Flüssigkeitsstands während des Kochvorgangs erfolgt mit einer Waage 30, zeigt die Änderung des Gesamtgewichts von Rohmaterialien und Flüssigkeit in der Hydrolysevorrichtung.

Am Ende des Kochvorgangs verbleibt Lignin im Gerät, das 1 enthält kg Trockenmasse 3 kg verdünnte Schwefelsäure, erhitzt auf 180-190 °.

Lignin wird aus der Hydrolyseapparatur in einen Zyklon ausgetragen 22 laut Rohr 21. Dazu wird das Ventil schnell geöffnet 20, Verbinden des Innenraums der Hydrolysevorrichtung mit dem Zyklon 22. Aufgrund des schnellen Druckabfalls zwischen den Ligninstücken kocht das darin enthaltene überhitzte Wasser sofort und bildet große Dampfmengen. Letzterer zerreißt das Lignin und trägt es in Form einer Suspension durch das Rohr ab 21 in einen Zyklon 22. Rohr 21 nähert sich dem Zyklon tangential, wodurch sich der Dampfstrahl mit Lignin, der in den Zyklon einbricht, an den Wänden entlang bewegt und eine Drehbewegung ausführt. Lignin wird durch die Zentrifugalkraft an die Seitenwände geschleudert und fällt unter Geschwindigkeitsverlust auf den Boden des Zyklons. Ligninfreier Dampf durch das Zentralrohr 23 wird in die Atmosphäre freigesetzt.

Zyklon 22 normalerweise ein vertikaler Stahlzylinder mit einem Volumen von etwa 100 m3, mit Seitentür 31 und rotierendem Rührwerk 25, Dies hilft beim Entladen von Lignin vom Boden des Zyklons auf ein Band oder einen Kratzförderer 24.

Zum Schutz vor Korrosion wird die Innenfläche der Zyklone teilweise durch eine Schicht aus säurebeständigem Beton geschützt.Wie oben bereits erwähnt, wird während des Perkolationsvorgangs erhitzte verdünnte Schwefelsäure in den oberen Konus des Hydrolyseapparates geleitet. Die Herstellung erfolgt durch Mischen in einem säurefesten Mischer. 17 über ein Rohr zugeführtes überhitztes Wasser 28, mit kalter konzentrierter Schwefelsäure aus einem Messbehälter 19 über eine Kolbensäurepumpe 18.

Da kalte konzentrierte Schwefelsäure Eisen und Gusseisen leicht korrodiert, werden diese Metalle häufig zur Herstellung von Tanks, Pumpen und Rohrleitungen verwendet, die für die Lagerung und den Transport zum Mischer bestimmt sind. Ähnliche Materialien werden auch verwendet, um dem Mischer überhitztes Jod zuzuführen. Um die Wände des Mischers vor Korrosion zu schützen, tragen Sie Phosphorbronze, Graphit oder Kunststoffmasse auf - Fluoroplast 4. Die letzten beiden werden für die Innenauskleidung von Mischern verwendet und erzielen die besten Ergebnisse.

Das fertige Hydrolysat aus der Hydrolyseapparatur gelangt in den Verdampfer 6 hoher Druck. Es ist ein Stahlbehälter, der unter Druck arbeitet und innen mit Keramikkacheln ausgekleidet ist, wie der Hydrolyseur. Im oberen Teil des Verdampfers mit einem Fassungsvermögen von 6-8 l3 befindet sich eine Abdeckung. Der Verdampfer wird bei 4-5 unter Druck gesetzt Geldautomat geringer als in der Hydrolyseapparatur. Dadurch kocht das eintretende Hydrolysat sofort, verdampft teilweise und kühlt auf 130-140 ° ab. Der entstehende Dampf wird von den Tropfen des Hydrolysats getrennt und durch das Rohr geführt 10 Eintritt in den Reshofer (Wärmetauscher) 11, wo es kondensiert. Teilweise abgekühltes Hydrolysat aus dem Verdampfer 6 durch Rohr 7 gelangt es in den Verdampfer 8 Niederdruck, wo es durch Sieden bei einem niedrigeren Druck, der normalerweise eine Atmosphäre nicht überschreitet, auf 105-110 ° abgekühlt wird. Der Dampf bildet sich in diesem Verdampfer durch das Rohr 14 in den zweiten reshofer eingespeist 13, wo es auch kondensiert. Kondensate aus Reshefern 11 und 13 enthalten 0,2–0,3 % Furfural und werden zu seiner Isolierung in speziellen Anlagen verwendet, auf die weiter unten eingegangen wird.

Die Wärme, die im Dampf enthalten ist, der die Verdampfer verlässt 6 und 8, verwendet, um das in den Mischer eintretende Wasser zu erhitzen 17. Dazu aus dem Tank 16 zirkulierende Wasserpumpe 1b Dem Niederdrucktrockner wird warmes Wasser aus der Destillationsabteilung der Hydrolyseanlage zugeführt 13, wo es sich von 60-80° auf 100-110° erwärmt. Dann das Rohr runter 12 Erhitztes Wasser durchläuft einen Hochdrucktrockner 11, wo Dampf mit einer Temperatur von 130-140° auf 120-130° erhitzt wird. Weiterhin wird die Wassertemperatur in der Warmwassersäule auf 180-200° erhöht 27. Letzteres ist ein vertikaler Stahlzylinder mit einem unteren und oberen Deckel, der für einen Arbeitsdruck von 13-15 ausgelegt ist Geldautomat.

Dampf wird der Heißwassersäule durch ein vertikales Rohr zugeführt 26, an deren Ende 30 horizontale Scheiben befestigt sind 2b. Dampf aus einem Rohr 26 durch die Lücken zwischen den einzelnen Scheiben in eine mit Wasser gefüllte Säule gelangt. Letzteres wird durch das untere Anschlussstück kontinuierlich in die Kolonne eingespeist, mit Dampf vermischt, auf eine vorgegebene Temperatur erhitzt und durch das Rohr geführt 28 kommt in den Mischer 17.

Hydrolyseure werden auf einem speziellen Fundament in einer Reihe von 5-8 Stück installiert. In großen Fabriken verdoppeln sie die Anzahl und installieren sie in zwei Reihen. Rohrleitungen für das Hydrolysat bestehen aus Rotkupfer oder Messing. Armaturen, bestehend aus Ventilen und Ventilen, bestehen aus Phosphorbronze oder zertifizierter Bronze.

Das oben beschriebene Hydrolyseverfahren ist diskontinuierlich. Derzeit werden neue Hydrolpz-Designs getestet - Geräte für den Dauerbetrieb, in die mit Hilfe spezieller Zubringer kontinuierlich gehacktes Holz zugeführt, Lignin und Hydrolysat kontinuierlich entfernt werden.

Es wird auch daran gearbeitet, Batch-Hydrolyseapparate zu automatisieren. Dieses Ereignis ermöglicht es Ihnen, den angegebenen Garmodus genauer zu beobachten und erleichtert gleichzeitig die Arbeit der Köche.

Säurehydrolysat aus Niederdruckverdampfer 8 (Abb. 76) entlang des Rohres 9 zur Weiterverarbeitung in die Anlage eingespeist. Die Temperatur eines solchen Hydrolysats beträgt 95-98°. Es enthält (in %):

Schwefelsäure. . . ………………………………………………………………………………………………….. 0,5 -0,7:

Hexose (Glucose, Mannose, Galactose) ……………………………………………………………….. 2,5 -2,8;

Pentose (Xylose, Arabinose) ………………………………………………………………………………. 0,8–1,0;

Flüchtige organische Säuren (Ameisensäure, Essigsäure) …………………………….. 0,24-0,30;

Nichtflüchtige organische Säuren (Lävulinsäure). . 0,2–0,3;

Furfural ………………………………………………………………………………………………………. 0,03-0,05;

Hydroxymethylfurfural …………………………………………………………………………………………. 0,13-0,16;

Methanol. ………………………………………………………………………………………………………….. 0,02-0,03

Hydrolysate enthalten auch kolloidale Substanzen (Lignin, Dextrine), Aschesubstanzen, Terpene, Harze etc. Der Gehalt an Monosacchariden in Pflanzenhydrolysaten wird durch quantitative Papierchromatographie in genauen chemischen Untersuchungen bestimmt.

In Fabriklabors wird für Massenexpressbestimmungen von Zuckern ihre Fähigkeit in einem alkalischen Medium verwendet, komplexe Verbindungen von Kupferoxid unter Bildung von Kupferoxid wiederherzustellen:

2 Cu (OH) 2 Cu5 O + 2 H2 O + O2.

Entsprechend der Menge an gebildetem Kupferoxid wird die Co-Fütterung von Monosacchariden in Lösung berechnet.

Diese Methode zur Zuckerbestimmung ist bedingt, also Neben Monosacchariden wird Kupferoxid auch zu Oxiden von Furfural, Hydroxymethylfurfural, Dextrine, kolloidalem Lignin reduziert. Diese Verunreinigungen stören die Bestimmung des wahren Zuckergehalts von Hydrolysaten. Der Gesamtfehler erreicht hier 5-8%. Da die Korrektur dieser Verunreinigungen sehr arbeitsintensiv ist, wird darauf in der Regel verzichtet und die entstehenden Zucker werden im Gegensatz zu Monosacchariden als reduzierende Substanzen oder kurz RV bezeichnet. Werkseitig wird die im Hydrolysat produzierte Zuckermenge in Tonnen RS berücksichtigt.

Um Ethylalkohol zu erhalten, werden Hexosen (Glucose, Mannose und Galaktose) durch alkoholbildende Hefen - Saccharomyceten oder Schizosaccharomyceten - fermentiert.

Zusammenfassende Gleichung der alkoholischen Gärung von Hexosen

C(i Hf, 06 - 2 C2 NG) OH + 2 CO2 HexoseÄthanol

Das zeigt sich bei diesem Vorgang theoretisch pro 100 kg Zucker sollte 51,14 sein kg, oder etwa 64 l 100 % Ethylalkohol und etwa 49 kg Kohlendioxid.

So werden bei der alkoholischen Gärung von Hexose zwei Hauptprodukte in nahezu gleichen Mengen gewonnen: Ethanol und Kohlendioxid. Zur Durchführung dieses Verfahrens muss das heiße saure Hydrolysat folgender Behandlung unterzogen werden:

1) Neutralisation; 2) Freisetzung aus suspendierten Feststoffen; 3) Abkühlung auf 30°; 4) Anreicherung des Hydrolysats mit Nährstoffen, die für die lebenswichtige Aktivität der Hefe notwendig sind.

Das Säurehydrolysat hat einen pH-Wert von 1–1,2. Eine für die Fermentation geeignete Umgebung sollte einen pH-Wert von 4,6-5,2 haben. Um dem Hydrolysat den nötigen Säuregehalt zu verleihen, müssen die freie Schwefelsäure und ein erheblicher Teil der darin enthaltenen organischen Säuren neutralisiert werden. Wenn alle im Hydrolysat enthaltenen Säuren bedingt in Schwefelsäure ausgedrückt werden, beträgt ihre Konzentration etwa 1%. Die Restsäure des Hydrolysats bei pH = 4,6–5,2 beträgt etwa 0,15 %.

Um die erforderliche Konzentration an Wasserstoffionen im Hydrolysat zu erhalten, müssen daher 0,85 % der Säuren darin neutralisiert werden. Dabei werden freie Schwefelsäure, Ameisensäure und ein Teil Essigsäure vollständig neutralisiert. Lävulinsäure und ein kleiner Teil Essigsäure bleiben frei.

Das Hydrolysat wird mit Kalkmilch neutralisiert, d. h. mit einer Suspension von Calciumoxidhydrat in Wasser mit einer Konzentration von 150–200 g CaO pro Liter.

Das Schema zur Herstellung von Kalkmilch ist in Abb. 1 dargestellt. 77.

Branntkalk CaO wird kontinuierlich in den Einfülltrichter der rotierenden Kalkabladetrommel eingespeist. 34. Gleichzeitig wird die benötigte Wassermenge in die Trommel eingespeist. Beim Rotieren der Trommel geht Branntkalk, der Wasser bindet, in Calciumoxidhydrat über. Letzteres wird in Wasser dispergiert und bildet eine Suspension. Nicht umgesetzte Kalkstücke werden am Trommelende von der Kalkmilch getrennt und in den Wagen gekippt. Kalkmilch fließt zusammen mit Sand durch das Rohr zum Sandabscheider 35. Letzteres ist ein horizontal angeordneter Eisentrog mit Querwänden und einer Längswelle mit Schaufeln.

Kalkmilch fließt in diesem Apparat langsam von rechts nach links und weiter entlang des Rohres 36 geht in Sammlung über 2.

Sand setzt sich langsam zwischen den Trennwänden des Sandabscheiders ab und wird mit Hilfe langsam rotierender Schaufeln aus dem Apparat entfernt. Bevor die Kalkmilch in den Neutralisator gelangt, wird sie mit einer bestimmten Menge Ammoniumsulfat vermischt, dessen Lösung aus dem Tank kommt 37. Wenn Kalkmilch mit Ammoniumsulfat gemischt wird, läuft die Reaktion ab

Ca (OH) 3 + (NH4) 2 S04 -> CaS04 + 2 NH, OH, wodurch ein Teil des Kalks durch Schwefelsäure von Ammoniumsulfat gebunden wird und Kristalle von schwerlöslichem Calciumsulfat-Dihydrat CaS04-2H20 gebildet werden . Gleichzeitig entsteht Ammoniak, das in gelöster Form in der Kalkmilch verbleibt.

Bei der anschließenden Neutralisation in Kalkmilch enthaltene kleine Gipskristalle sind die Kristallisationszentren des entstehenden Gipses und verhindern die Bildung von übersättigten Lösungen desselben im neutralisierten Hydrolysat. Dieses Ereignis ist bei der anschließenden Destillation von Alkohol aus der Maische wichtig, da übersättigte Gipslösungen in der Maische den Gips der Maischesäulen verursachen und diese schnell außer Gefecht setzen. Diese Arbeitsweise wird als Neutralisation mit gerichteter Kristallisation von Gips bezeichnet.

Gleichzeitig mit Kalkmilch in den Neutralisator 5 Leicht saurer wässriger Superphosphatextrakt wird aus einem Messbehälter zugeführt 38.

Salze werden dem Neutralisator mit einer Rate von 0,3 zugeführt kg Ammoniumsulfat und 0,3 kg Superphosphat für 1 m3 hydrolysieren.

Konverter 5 (Kapazität 35-40 m 3) ist ein Stahltank, der mit säurebeständigen Keramikfliesen ausgekleidet und mit vertikalen Rührwerken und Bremsflügeln ausgestattet ist, die an den Tankwänden befestigt sind. Früher wurde die Neutralisation in Hydrolyseanlagen periodisch durchgeführt. Gegenwärtig wird es durch eine perfektere kontinuierliche Neutralisation ersetzt. Auf Abb. 77 zeigt das letzte Diagramm. Das Verfahren wird in zwei hintereinander geschalteten Neutralisatoren 5 und 6 mit gleicher Vorrichtung durchgeführt. Saures Hydrolysat wird durch Leitung 1 kontinuierlich in den ersten Neutralisator geleitet, wo gleichzeitig Kalkmilch und Nährsalze eintreten. Die Kontrolle über die Vollständigkeit der Neutralisation erfolgt durch Messung der Wasserstoffionenkonzentration mit einem Potentiometer 3 mit einer Antimon- oder Glaselektrode 4. Das Potentiometer erfasst kontinuierlich den pH-Wert des Hydrolysats und passt ihn automatisch innerhalb der angegebenen Grenzen an, indem es elektrische Impulse an einen umkehrbaren Motor sendet, der mit einem Absperrventil an der Leitung verbunden ist, die Kalkmilch zum ersten Neutralisator führt. In Neutralisatoren läuft die Neutralisationsreaktion relativ schnell ab und der Prozess der Kristallisation von Gips aus einer übersättigten Lösung läuft relativ langsam ab.

Daher ist die Flüssigkeitsströmungsrate durch die Neutralisationsanlage auf den zweiten Prozess zurückzuführen, der 30–40 erfordert Mindest.

Nach dieser Zeit gelangt das neutralisierte Hydrolysat, "Neutralisat" genannt, in den Sumpf 7 im halbkontinuierlichen oder kontinuierlichen Betrieb.

Das halbkontinuierliche Verfahren besteht darin, dass das Neutralisat kontinuierlich durch den Sumpf fließt und der sich am Boden absetzende Gips periodisch entfernt wird, wenn er sich ansammelt.

Bei kontinuierlichem Betrieb des Sumpfes werden alle Arbeitsgänge kontinuierlich durchgeführt. Vor dem Abstieg in die Kanalisation der Schlamm 8 in der Vorlage wird zusätzlich mit Wasser gewaschen. Letzteres Verfahren hat sich aufgrund einiger Produktionsschwierigkeiten noch nicht weit verbreitet.

Der Gipsschlamm aus dem Absetzbecken besteht in der Regel zur Hälfte aus Calciumsulfat-Dihydrat und zur Hälfte aus Lignin und aus dem Hydrolysat abgesetzten Huminstoffen. In einigen Hydrolyseanlagen wird Gipsschlamm entwässert, getrocknet und gebrannt, wodurch daraus Baualabaster wird. Sie werden auf Trommelvakuumfiltern entwässert und in rauchgasbeheizten Drehtrommelöfen getrocknet und gebrannt.

Das von Schwebstoffen befreite Neutralisat wird vor der Fermentation in einem Kühlschrank gekühlt 10 (Abb. 77) von 85 auf 30°. Hierzu werden meist Spiral- oder Plattenwärmetauscher eingesetzt, die sich durch einen hohen Wärmedurchgangskoeffizienten und kleine Abmessungen auszeichnen. Beim Abkühlen werden aus dem Neutralisat harzartige Substanzen freigesetzt, die sich an den Wänden der Wärmetauscher absetzen und diese nach und nach verschmutzen. Zur Reinigung werden die Wärmetauscher regelmäßig abgeschaltet und mit einer 2-4% heißen wässrigen Natronlauge gewaschen, die Harz- und Huminstoffe löst.

Neutralisiertes, gereinigtes und gekühltes Hydrolysat.

Der Holzmost wird mit spezieller, in dieser Umgebung akklimatisierter Schleuderhefe vergoren. Die Fermentation erfolgt nach einem kontinuierlichen Verfahren in einer Batterie von hintereinander geschalteten Gärtanks 11 und 12.

Hefebrei mit ca. 80-100 g Presshefe pro Liter wird kontinuierlich über eine Leitung zugeführt 15 in Hefe 44 und dann an die Spitze des ersten oder Kopf-Fermentationstanks 11. Gleichzeitig mit der Hefesuspension wird der Hefe gekühlter Holzmost zugeführt. Für jeden Kubikmeter Hefesuspension gelangen 8-10 m3 Würze in den Gärtank.

Hefe im Hexosemedium enthalten Sacharow, Mithilfe eines Enzymsystems bauen sie Zucker ab und bilden Ethylalkohol und Kohlendioxid. Ethylalkohol gelangt in die umgebende Flüssigkeit und Kohlendioxid wird auf der Oberfläche der Hefe in Form kleiner Bläschen freigesetzt, die allmählich an Volumen zunehmen, dann allmählich an die Oberfläche des Bottichs schwimmen und die daran haftende Hefe mitnehmen .

Beim Kontakt mit der Oberfläche platzen die Kohlendioxidblasen, und die Hefe mit einem spezifischen Gewicht von 1,1, d.h. größer als das der Würze (1,025), sinkt nach unten, bis sie wieder durch Kohlendioxid an die Oberfläche gehoben wird. Die kontinuierliche Auf- und Abbewegung der Hefe fördert die Bewegung der Flüssigkeitsströme im Gärtank und erzeugt eine Bewegung oder "Fermentation" der Flüssigkeit. Kohlendioxid, das an der Oberfläche der Flüssigkeit aus den Gärtanks durch das Rohr freigesetzt wird 13 gelangt zur Produktion von flüssigem oder festem Kohlendioxid in die Anlage, wird zur Gewinnung chemischer Produkte (z. B. Harnstoff) verwendet oder in die Atmosphäre freigesetzt.

Teilweise vergorener Holzmost wird zusammen mit Hefe aus dem Hauptgärtank in den Nachtank überführt 12, Wo die Gärung endet. Da die Zuckerkonzentration im Endbottich niedrig ist, ist die Gärung darin weniger intensiv, und ein Teil der Hefe, die keine Zeit hat, Kohlendioxidblasen zu bilden, setzt sich am Boden des Bottichs ab. Um dies zu verhindern, wird im Hecktank häufig eine Zwangsdurchmischung der Flüssigkeit mit Rührwerken oder Kreiselpumpen angeordnet.

Vergorene oder vergorene Flüssigkeit wird als Maische bezeichnet. Am Ende der Gärung wird die Maische in den Separator überführt 14, arbeitet nach dem Prinzip einer Zentrifuge. Die darin eintretende Maische beginnt sich zusammen mit der darin suspendierten Hefe mit einer Geschwindigkeit von 4500-6000 U / min zu drehen. Die Zentrifugalkraft aufgrund des Unterschieds im spezifischen Gewicht von Maische und Hefe trennt sie. Der Separator teilt die Flüssigkeit in zwei Ströme: Der größere, hefefreie fließt in den Trichter 16 und der kleinere, der Hefe enthält, tritt durch den Trichter in das Rohr ein 15. Normalerweise ist der erste Strom 8-10 mal größer als der zweite. Per Rohr 15 der hefebrei wird in den kopffermenter zurückgeführt 11 Durch Hefe 44. Die verworfene und von Hefe befreite Würze wird in einer Zwischenmaische gesammelt 17.

Mit Hilfe von Separatoren wird die Hefe in einem geschlossenen Fermentationssystem ständig umgewälzt. Produktivität von Separatoren 10- 35 m3/Stunde.

Während der Fermentation und insbesondere während der Separation muss ein Teil der im Holz enthaltenen Huminstoffe gerinnen und schwere Flocken bilden, die sich langsam auf dem Boden der Gärtanks absetzen. In den Böden der Wannen sind Armaturen angeordnet, durch die das Sediment periodisch in den Abwasserkanal absinkt.

Wie oben erwähnt, beträgt die theoretische Alkoholausbeute 100 kg fermentierte Hexosen beträgt 64 l. Allerdings praktisch durch Bildung bedingt Sacharow Nebenprodukte (Glycerin, Acetaldehyd, Bernsteinsäure usw.) und auch durch hefeschädliche Verunreinigungen in der Würze beträgt die Alkoholausbeute 54-56 l.

Um gute Alkoholausbeuten zu erzielen, ist es notwendig, die Hefe ständig aktiv zu halten. Dazu ist es notwendig, die eingestellte Gärtemperatur, die Konzentration an Wasserstoffionen, die notwendige Reinheit der Würze sorgfältig einzuhalten und eine kleine Menge Hexosen, die sogenannte „Nicht-Gärung“, in der Maische vor dem Eintritt zu belassen dem Separator (normalerweise nicht mehr als 0,1 % Zucker in Lösung). Aufgrund der Nichtfermentation bleibt die Hefe die ganze Zeit in einer aktiven Form.

In regelmäßigen Abständen wird die Hydrolyseanlage wegen geplanter vorbeugender oder größerer Reparaturen angehalten. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Hefe am Leben erhalten werden. Dazu wird die Hefesuspension mit Hilfe von Separatoren eingedickt und mit kaltem Holzmost aufgegossen. Bei niedrigen Temperaturen verlangsamt sich die Gärung dramatisch und die Hefe verbraucht deutlich weniger Zucker.

Gärtanks mit einem Fassungsvermögen von 100-200 m3 werden in der Regel aus Stahlblech oder seltener aus Stahlbeton gefertigt. Die Dauer der Gärung hängt von der Hefekonzentration ab und beträgt 6 bis 10 Stunden. Es ist notwendig, die Reinheit der Hefeproduktionskultur zu überwachen und sie vor einer Infektion durch fremde schädliche Mikroorganismen zu schützen. Zu diesem Zweck müssen alle Geräte regelmäßig sauber gehalten und sterilisiert werden. Die einfachste Art der Sterilisation ist das Bedampfen aller Geräte und insbesondere von Rohrleitungen und Pumpen mit Frischdampf.

Am Ende der Gärung und Abtrennung der Hefe enthält die Alkoholmaische 1,2 bis 1,6 % Ethylalkohol und etwa 1 % Pentose Sacharow.

In einer dreisäuligen Suddestillationsapparatur, bestehend aus einem Sud, wird Alkohol aus dem Sud isoliert, gereinigt und verstärkt 18, Destillation 22 und Methanol 28 Spalten (Abb. 77).

Brazhka aus der Sammlung 17 durch einen Wärmetauscher gepumpt 41 auf dem Einlaufboden der Biersäule 18. Auf den Platten des erschöpfenden Teils der Maischesäule herabfließend, trifft das Gebräu auf seinem Weg auf aufsteigenden Dampf. Letzteres, allmählich mit Alkohol angereichert, gelangt in den oberen, stärkenden Teil der Säule. Die herabfließende Maische wird nach und nach vom Alkohol befreit, und zwar von der Unterseite der Kolonne 18 entlang des Rohres 21 geht zum Wärmetauscher 41, wo es die in die Kolonne eintretende Maische auf 60-70s erhitzt. Anschließend wird die Maische in der Kolonne auf 105° erhitzt, wobei Frischdampf durch das Rohr kommt 20. Der vom Alkohol befreite Sud wird „Vinasse“ genannt. Per Rohr 42 Barda kommt aus dem Bardy-Wärmetauscher 41 und in die Hefewerkstatt geschickt, um aus Pentose Futterhefe zu gewinnen. Dieser Prozess wird später im Detail besprochen.

Die Maischkolonne im oberen Verstärkungsteil endet mit einem Rückflusskühler 19, in dem Dämpfe des Jod-Alkohol-Gemisches, die vom oberen Boden der Kolonne kommen, kondensiert werden.

Etwa 1 m3 Kohlendioxid, das während der Gärung entsteht, löst sich in 1 m3 Maische bei einer Temperatur von 30 °. Beim Erhitzen der Maische im Wärmetauscher 41 und mit Frischdampf im unteren Teil der Bierkolonne wird gelöstes Kohlendioxid freigesetzt und steigt zusammen mit Alkoholdampf zum Verstärkungsteil der Kolonne und weiter zum Rückflusskühler auf 19. Nicht kondensierbare Gase werden durch Entlüftungen abgeschieden, die an den Alkoholkondensatleitungen nach den Kühlschränken installiert sind. Leichtsieder, bestehend aus Alkohol, Aldehyden und Ethern, passieren den Dephlegmator 19 und schließlich im Kühlschrank kondensiert 39 Jahre Von dort fließen sie in Form von Schleim durch eine Wasserdichtung zurück in die Säule 40. Nicht kondensierbare Gase, die aus Kohlendioxid bestehen, bevor sie den Kühlschrank verlassen 39 passieren einen zusätzlichen Kondensator oder werden in einem Wäscher mit Wasser gewaschen, um die letzten Spuren von Alkoholdampf einzufangen.

Auf den oberen Böden der Biersäule enthält die flüssige Phase 20-40% Alkohol.

Kondensat durch das Rohr 25 tritt in den Zulaufboden der Destillationskolonne ein 22. Diese Kolonne arbeitet ähnlich wie die Bierkolonne, jedoch mit höheren Alkoholkonzentrationen. Zum Boden dieser Säule durch ein Rohr 24 Frischdampf wird zugeführt, der den Alkohol aus dem zum Sumpf der Kolonne abfließenden Alkoholkondensat allmählich auskocht. Eine alkoholfreie Flüssigkeit namens Luther durch eine Pfeife 23 geht den Bach runter. Der Alkoholgehalt in Schlempe und Luther beträgt nicht mehr als 0,02 %.

Oberhalb des oberen Bodens der Destillationskolonne ist ein Dephlegmator eingebaut. 26. Darin nicht kondensierte Dämpfe werden schließlich im Kondensator kondensiert 26a und fließen zurück in die Säule. Ein Teil der leichtsiedenden Fraktionen wird durch die Leitung geführt 43 in Form einer Etheraldehydfraktion, die bei Nichtverwendung in die Gärtanks zurückgeführt wird.

Zur Freisetzung von Ethylalkohol aus flüchtigen organischen Säuren wird die Kolonne aus einem Tank gespeist 45 10%ige Natronlauge, die Säuren auf den Mittelplatten des Verstärkungsteils der Kolonne neutralisiert. Im mittleren Teil der Destillationskolonne, wo der Alkoholgehalt 45-50 % beträgt, sammeln sich Fuselöle an, die durch eine Leitung entnommen werden 46. Fuselöle sind ein Gemisch aus höheren Alkoholen (Butyl, Propyl, Amyl), das aus Aminosäuren gebildet wird.

Von Estern und Aldehyden befreiter Ethylalkohol sowie Fuselöle werden mit einem Kamm von den oberen Platten des verstärkenden Teils der Destillationskolonne und durch das Rohr entnommen 27 tritt in den Zulaufboden der Methanolkolonne ein 28. Der aus der Destillationskolonne kommende Rohalkohol enthält etwa 0,7 % Methylalkohol, der bei der Hydrolyse von Pflanzenmaterial entstanden ist und zusammen mit Monosacchariden in den Holzmost gelangt ist.

Während der Fermentation von Hexose wird kein Methylalkohol gebildet. Gemäß den Spezifikationen für in Hydrolyseanlagen hergestellten Ethylalkohol sollte dieser nicht mehr als 0,1 % Methylalkohol enthalten. Studien haben gezeigt, dass Methylalkohol am leichtesten von Rohalkohol mit einem minimalen Wassergehalt darin getrennt werden kann. Aus diesem Grund wird Rohalkohol mit maximaler Stärke (94-96 % Ethanol) in die Methanolkolonne eingespeist. Über 96 % Ethylalkohol können auf herkömmlichen Destillationskolonnen nicht gewonnen werden, da diese Konzentration der Zusammensetzung eines nicht separat siedenden Wasser-Alkohol-Gemisches entspricht.

In der Methanolkolonne wird die Leichtsiederfraktion Methanol, das auf den Kopf der Kolonne aufsteigt, im Dephlegmator verstärkt 29 und durch das Rohr 30 mündet in die Sammler der Methanolfraktion, die etwa 80 % Methanol enthält. Für die Herstellung von handelsüblichem 100 %igem Methanol wird eine zweite Methanolkolonne installiert, die in Abb. 77.

Ethylalkohol, der die Platten hinunterfließt, sinkt zum Boden der Methanolsäule 28 und durch das Rohr 33 verschmilzt zu Empfängern von Fertigprodukten. Die Methanolkolonne wird in einem externen Erhitzer mit Taubdampf beheizt 31, die so eingebaut ist, dass ihr Ringraum nach dem Prinzip der kommunizierenden Röhren mit Alkohol gefüllt ist. Der in die Heizung eintretende Wasserdampf erhitzt den Alkohol zum Sieden, und die entstehenden Alkoholdämpfe werden zum Erhitzen der Säule verwendet. Dampf dringt in die Heizung ein 31, kondensiert darin und wird in Form von Kondensat sauberen Wassersammlern zugeführt oder in die Kanalisation abgelassen.

Die Menge und Stärke des entstehenden Ethylalkohols wird in speziellen Geräten (Laterne, Kontrollgeschoss, Alkoholmessstab) gemessen. Ethylalkohol wird aus dem Messtank mit einer Dampfpumpe außerhalb des Hauptgebäudes in stationäre Tanks im Alkohollager geliefert. Aus diesen Tanks wird bei Bedarf handelsüblicher Ethylalkohol in Eisenbahntanks abgefüllt, in denen er zu den Verbrauchsorten transportiert wird.

Das oben beschriebene technologische Verfahren ermöglicht es, aus 1 t absolut trockenes Weichholz 150-180 l 100 % Ethylalkohol. Gleichzeitig für 1 dkl Alkoholkonsum

Absolut trockenes Holz in kg. . . . . 55-66;

TOC o "1-3" h z Schwefelsäure - Moaoidrat in kg … . 4,5;

Branntkalk, 85 % in kg…………………………………………………. 4,3;

Ein Paar technologischer 3- und 16-atmosphärischer

in Megakalorien. …………………………………………………………………………….. 0,17-0,26;

Wasser in m3 ………………………………………………………………………………………………. 3,6;

Elektro Grossner in kWh…………………………………………………………………….. 4,18

Die Jahreskapazität der Hydrolyse-Alkohol-Anlage für Alkohol mit mittlerer Kapazität beträgt 1-1,5 Millionen Tonnen. gab. In diesen Anlagen ist das Hauptprodukt Ethylalkohol. Wie bereits erwähnt, werden gleichzeitig in der Hydrolyse-Alkohol-Anlage aus den Hauptproduktionsabfällen festes oder flüssiges Kohlendioxid, Furfural, Futterhefe und Ligninverarbeitungsprodukte hergestellt. Diese Produktionen werden weiter besprochen.

In einigen Hydrolyseanlagen, die als Hauptprodukt Furfural oder Xylit erhalten, verbleibt nach der Hydrolyse Pentosen-reicher Hemicellulosen ein schwer hydrolysierbarer Rückstand, der aus Cellulose und Lignin besteht und Cellolignin genannt wird.

Cellolignin kann durch das oben beschriebene Perkolationsverfahren hydrolysiert werden, und das resultierende Hexosehydrolysat, das üblicherweise 2–2,5 % Zucker enthält, kann gemäß dem oben beschriebenen Verfahren zu technischem Ethylalkohol oder Futterhefe verarbeitet werden. Verarbeitet werden nach diesem Schema Baumwollhülsen, Maiskolben, Eichenschoten, Sonnenblumenschalen etc. Ein solches Produktionsverfahren ist nur mit billigen Rohstoffen und Brennstoffen wirtschaftlich rentabel.

In Hydrolyse-Alkohol-Anlagen wird in der Regel technischer Ethylalkohol gewonnen, der für die anschließende chemische Verarbeitung verwendet wird. Allerdings, wenn nötig, dieser Alkohol
relativ einfach durch zusätzliche Destillation und Oxidation mit einer alkalischen Permanganatlösung zu reinigen. Nach einer solchen Reinigung ist Ethylalkohol für Lebensmittelzwecke gut geeignet.

Das allgemeine Schema zur Gewinnung von Ethylalkohol aus Hydrolyse "schwarzer Melasse" ist wie folgt. Das zerkleinerte Rohmaterial wird in eine mehrere Meter lange Hydrolysekolonne aus Stahl geladen, die von innen mit chemisch beständiger Keramik ausgekleidet ist. Dort wird unter Druck eine heiße Salzsäurelösung zugeführt. Durch eine chemische Reaktion aus Zellulose wird ein zuckerhaltiges Produkt, die sogenannte „schwarze Melasse“, gewonnen. Dieses Produkt wird mit Kalk neutralisiert und dort wird Hefe hinzugefügt - Melasse wird vergoren. Dann wird es wieder erhitzt und die freigesetzten Dämpfe kondensieren in Form von Ethylalkohol (ich möchte es nicht „Weinalkohol“ nennen).
Das Hydrolyseverfahren ist die wirtschaftlichste Methode zur Herstellung von Ethylalkohol. Wenn aus einer Tonne Getreide durch die traditionelle biochemische Fermentation 50 Liter Alkohol gewonnen werden können, werden aus einer Tonne Sägemehl 200 Liter Alkohol ausgetrieben und zu „schwarzer Melasse“ hydrolysiert. Wie das Sprichwort sagt: "Spüren Sie die Vorteile!" Die ganze Frage ist, ob "schwarze Melasse" als verzuckerte Cellulose zusammen mit Getreide, Kartoffeln und Rüben als "Lebensmittelprodukt" bezeichnet werden kann. Personen, die an der Herstellung von billigem Ethylalkohol interessiert sind, denken so: „Nun, warum nicht? Schließlich wird Barde als Rest der „schwarzen Melasse“ nach seiner Destillation als Viehfutter verwendet, ist also auch ein Lebensmittel. Wie kann man sich nicht an die Worte von F. M. Dostojewski erinnern: "Ein gebildeter Mensch kann, wenn er es braucht, jede Abscheulichkeit verbal rechtfertigen."
In den 1930er Jahren wurde im ossetischen Dorf Beslan die größte Stärkefabrik Europas errichtet, die seitdem Millionen Liter Ethylalkohol produziert. Dann wurden im ganzen Land mächtige Fabriken zur Herstellung von Ethylalkohol gebaut, unter anderem in den Zellstoff- und Papierfabriken Solikamsk und Archangelsk. IV. Stalin gratulierte den Erbauern von Hydrolyseanlagen, die sie während des Krieges trotz der Schwierigkeiten der Kriegszeit vorzeitig in Betrieb genommen hatten, und stellte fest, dass dies der Fall war „macht es dem Staat möglich, Millionen Pud Getreide einzusparen“(Zeitung „Prawda“ vom 27. Mai 1944).
Ethylalkohol, der aus "schwarzer Melasse", aber tatsächlich aus Holz (Zellulose), das durch die Hydrolysemethode verzuckert wurde, kann, wenn er natürlich gut gereinigt ist, nicht von Alkohol unterschieden werden, der aus Getreide oder Kartoffeln gewonnen wird. Nach heutigen Maßstäben ist dieser Alkohol von „höchster Reinheit“, „extra“ und „Luxus“, letzterer ist der beste, d. h. er hat den höchsten Reinheitsgrad. Wodka, der auf der Basis eines solchen Alkohols zubereitet wird, wird Sie nicht vergiften. Der Geschmack eines solchen Alkohols ist neutral, dh "kein" - geschmacklos, er hat nur ein "Grad", er verbrennt nur die Mundschleimhaut. Äußerlich ist es ziemlich schwierig, Wodka zu erkennen, der auf der Basis von Ethylalkohol hydrolytischen Ursprungs hergestellt wurde, und verschiedene Aromen, die solchen „Wodkas“ zugesetzt werden, geben ihnen einen gewissen Unterschied.
Allerdings ist nicht alles so gut, wie es auf den ersten Blick scheint. Genetiker forschten: Eine Charge von Versuchsmäusen wurde der Ernährung mit echtem (Getreide-) Wodka zugesetzt, die andere - hydrolytisch aus Holz. Mäuse, die die "Hündin" benutzten, starben viel schneller und ihre Nachkommen degenerierten. Aber die Ergebnisse dieser Studien haben die Produktion pseudorussischer Wodkas nicht gestoppt. Es ist wie ein Volkslied: "Wenn Wodka nicht aus Sägemehl getrieben wird, was hätten wir dann aus fünf Flaschen ..."