액체 및 반 액체 일관성의 발효유 제품 생산 기술. 발효유 제품 생산

발효유 음료를 생산하는 방법에는 저장소와 자동 온도 조절 장치의 두 가지가 있습니다.

발효유 제품 생산을 위한 온도 조절 방법

발효유 제품 생산을위한 자동 온도 조절 방법의 핵심은 우유 발효가 탱크에서 수행되고 발효, 냉각 및 필요한 경우 제품 숙성 과정이 유리 병에서 수행된다는 것입니다. 이와 관련하여 완제품에는 방해받지 않은 응고가 있으며 이러한 형태로 소비자에게 도달합니다.

발효 전 발효유 제품 생산을 위한 기술 작업은 저온 살균 모드를 제외하고 기본적으로 탱크 방법에 의한 생산과 동일합니다. 이 경우 덜 심각합니다(온도 85 - 87 ° C, 3 5 분). 이것은 유리 병에 직접 고밀도 응고가 형성되어 정해진 보관 및 판매 기간 내에 유청을 방출하지 않고 제품의 안전성을 결정합니다. (Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1999).

작업은 원료 준비, 정규화, 저온 살균, 균질화, 발효 온도로 냉각, 발효, 포장, 온도 조절 챔버에서 발효, 두부 냉각, 두부 성숙 (kefir, koumiss) (Krus G.N., Khramtsov) 순서로 수행됩니다. A. G. ., Volokitina Z. V. et al., 2006).

여름에는 17-20 ° C, 겨울에는 22-25 ° C의 온도로 식힌 후 저온 살균 우유는 모든 용기에서 발효됩니다. 동시에 스타터가 우유에 추가되는 순간부터 병입까지의 시간이 30분을 초과하지 않도록 합니다. 그런 다음 발효되고 완전히 혼합 된 우유를 유리 병에 붓고 금속 바구니에 넣은 후 자동 온도 조절 발효실로 보냅니다. 발효 과정의 끝은 혈전의 산도와 밀도에 의해 결정됩니다. 그 후 제품을 냉장고로 보내 6 ~ 8 ° C의 온도로 냉각하고 필요한 경우 숙성을 위해이 온도를 유지합니다. 숙성은 완제품이 판매되기 전에 보관실에서도 일어날 수 있습니다(Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1986).

발효유 제품 생산을 위한 탱크 방법

저장 방법으로 음료를 생산하는 기술 프로세스는 원료 준비, 표준화, 균질화, 저온 살균 및 냉각, 발효, 특수 용기에서의 발효, 두부 냉각, 두부 숙성 (케 피어, 쿠 미스), 포장(G. N. Krus, Khramtsov A. G., Volokitina Z. V. et al., 2006).

발효유 제품 및 음료의 생산에는 산도가 19°T 이하이고 밀도가 1027kg/m-5 이상인 2등급 이상의 우유가 적합합니다. 탈지유, 산도 20 °T 이하, 밀도 1030 kg/m3 이상; 무염 달콤한 버터 생산에서 얻은 버터 밀크; 지방 질량 분율이 30% 이하이고 산도가 16 °T 이하인 우유 크림; 최고급 전유 분유; 최고 등급의 탈지 건조 젖소; 마른 버터밀크. 우유 및 기타 원료는 기업 실험실에서 정한 중량 및 품질에 따라 허용됩니다. 건조 유제품은 건조 유제품을 사용하여 생산된 저온 살균 우유 생산에 대한 기술 지침에 따라 복원됩니다(Stepanova L. I., 2003).

신 우유 음료는 지방의 다른 질량 분율로 생산되므로 원래 우유는 필요한 지방 질량 분율로 정규화됩니다. 우유의 정규화는 분리기-노멀라이저의 스트림에서 또는 혼합하여 수행됩니다. 혼합을 통해 원료를 정규화할 때 제품의 질량은 물질 균형 공식에 따라 계산되거나 레시피에 따라 결정됩니다(Krus G.N., Khramtsov A.G., Volokitina Z. V. et al. 2006).

정규화 혼합물의 정제는 43±2C의 온도에서 수행된다. 정제된 정규화 혼합물은 15±2.5MPa의 압력 및 45-48℃의 온도에서 균질화된다(Stepanova L.I., 2003).

표준화된 혼합물을 열처리한다. 저온 살균의 결과 우유의 미생물이 파괴되고 스타터 미생물총의 발달에 유리한 조건이 생성됩니다. 표준화된 혼합물은 2-8분의 유지 시간으로 92 ± 2°C의 온도 또는 10-15분의 유지 시간으로 85-87°C의 온도에서 저온 살균됩니다. 노출 없이 102±2°C에서 UVT 처리가 가능합니다. 혼합물의 열처리는 일반적으로 60-65 °C의 온도와 15-17.5 MPa의 압력에서 균질화와 결합됩니다.

저온 살균 및 균질화 후 혼합물은 발효 온도로 냉각된 후 발효 탱크로 들어갑니다. 스타터는 냉각된 혼합물에 도입되며, 그 질량은 일반적으로 발효될 혼합물 질량의 5%입니다. 스타터 배양물을 직접 사용한다(Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V. et al. 2006).

저온 살균 정규화 혼합물은 발효유 제품 및 음료가 준비되는 다양한 유형의 미생물의 발효 온도 특성으로 냉각됩니다. kefir의 경우 20 - 25°C; 중온성 젖산 연쇄상구균, 28-32 °C, 고온성 연쇄상구균 40 ± 2 °C, Bacillus bulgaris 및 고온성 연쇄상구균 41 ± 2 °C를 사용하여 준비된 음료의 경우; acidophilus bacillus 37 °C; 호 열성 및 중온 성 연쇄상 구균 30 - 35 ° C (Stepanova L. I., 2003).

혼합물의 발효는 발효 온도에서 수행됩니다. 발효 중에 발효 미생물이 증식하고 산도가 증가하며 카제인이 응고되고 응고가 형성됩니다. 발효의 끝은 충분히 조밀한 응고의 형성과 특정 산도의 달성으로 판단됩니다.

발효 후 제품은 즉시 냉각 및 포장됩니다.

발효유 음료 생산을 위한 탱크 방식은 자동 온도 조절 방식에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 이 방법을 사용하면 부피가 큰 온도 조절 챔버를 제거하여 생산 면적을 줄일 수 있습니다. 이것은 생산 영역의 1m에서 제품 제거를 증가시키고 열과 냉기의 소비를 줄입니다. 기술 프로세스의 보다 완전한 기계화 및 자동화를 허용하여 수작업 비용을 25% 줄이고 노동 생산성을 35% 증가시킵니다(Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V. et al. 2006).

발효유 제품 생산 기술

사워 크림 생산 기술

사워 크림은 젖산 연쇄상 구균의 순수 배양으로 준비된 스타터 배양의 도움으로 저온 살균 크림을 기반으로 생산되는 러시아 국가 발효유 제품입니다 (Bredikhin S.A., 2001).

러시아에서는 우유 가공 기업이 여러 종류의 사워 크림을 생산합니다(Onopriiko A.V., 2004에 따름).

탱크 방식으로 사워 크림을 생산하는 기술 프로세스는 우유 수용 및 분리, 크림 표준화, 저온 살균, 크림 균질화 및 냉각, 발효 및 발효, 발효 크림 혼합, 포장, 냉각과 같은 기술 작업으로 구성됩니다. 사워 크림 숙성 (Bredikhin S.A., Kosmodemyansky Yu V., 2001).

표 3 - 사워 크림의 일부 유형 및 구성

우유는 40-45 °C에서 분리됩니다. 결과 크림은 전유 또는 탈지유로 정상화됩니다. 표준화된 크림은 85~90°C에서 15초~10분 동안 유지하거나 90~96°C에서 20초~5분 동안 저온 살균합니다.

저온 살균 크림은 60-70 °C로 냉각되고 균질화를 위해 보내집니다. 사워 크림의 지방 질량 분율에 따라 표 4에 표시된 압력에서 균질화가 수행됩니다.

표 4 - 균질화 압력, MPa

균질화의 온도와 압력은 크림의 지방 함량에 따라 선택됩니다. 높을수록 균질화의 온도와 압력이 낮아집니다. 후자의 지표는 열 안정성이 낮은 크림을 처리하는 동안 감소합니다. 지방 함량이 20~30%인 크림의 경우 2단계 균질화가 권장됩니다. 동시에, 첫 번째 단계에서 균질화 후에 형성되는 지방 소구체의 불안정한 덩어리가 분산됩니다. 지방 소구체가 많이 축적되면 크림의 안정성 감소, 광택 및 균질성 손실, 완제품에서 유청 분리가 발생합니다. 2단계 균질화는 크림의 균질성과 안정성을 향상시킵니다. 균질화는 저온살균 전에 또는 저온살균 온도에서 수행되는데, 이것이 최상의 미생물 지표를 제공하기 때문입니다(Zobkova Z. S., Fursova T. P., 2004).

균질화 크림에서는 지방층의 표면이 증가합니다. 이것은 크림의 점도를 증가시킵니다. 이 경우 새로 형성된 지방 소구체 껍질은 추가로 자유수를 결합합니다. 지방 소구체 껍질의 단백질 물질은 크림 발효 중 구조 형성에 관여합니다. 균질화는 완제품의 두꺼운 일관성 형성에 기여하는 사워 크림 숙성 중 유지방의 결정화 조건을 개선합니다. 균질화 후 크림은 발효 온도로 냉각되고 1-5% 양의 누룩 또는 박테리아 농축액으로 발효됩니다(Kuginev P.V., 1996).

발효 전 크림의 예비 숙성은 사워 크림의 구조적-기계적 및 틱소트로피 특성을 크게 향상시킵니다. 이 과정은 2~6°C의 온도에서 진행됩니다. 크림을 발효 온도까지 천천히 가열하여 크림과 열 운반체의 온도 차이가 3°C를 넘지 않도록 합니다. 크림의 예비 숙성 없이 만든 사워 크림은 밀도가 낮고 기계적 작용에 의해 더 쉽게 파괴되며 혼합 후 후속 노출 동안 거의 회복되지 않습니다(Zobkova Z.S., Fursova T.P., 2004).

따뜻한 계절에는 18-25 °C, 추운 계절에는 22-27 °C의 온도에서 14-16시간 동안 크림 발효를 계속합니다. 발효의 처음 3시간 동안 크림은 매시간 저어준 다음 산도가 여름에는 65 - 75 °T, 겨울에는 80 - 85 °T로 증가할 때까지 그대로 둡니다(Glazochev V.V., 2001).

발효, 냉각 및 숙성 중에 사워 크림 구조화의 주요 과정이 발생하여 완제품의 일관성을 형성합니다. 크림이 응고되면 카제인이 응고됩니다. 저온 살균 과정에서 변성된 일부 유청 단백질은 카제인과 복합체를 형성합니다. 이는 발효 기간 동안 보다 활발하게 물과 결합하는 카제인의 수화 특성을 개선하여 유청을 잘 유지하는 조밀한 제품 구조를 제공합니다. 또한 발효 중에 지방 소구체에서 지방이 부분적으로 응고되고 크림의 산도가 증가하여 지방 소구체 표면의 음전하가 일부 손실됩니다. 제품 구조의 형성에 관여하는 지방 소구의 축적이 형성됩니다 (Krus G.N., Chekulaeva L. V., 1995).

발효가 끝나면 크림을 섞어서 포장합니다.

포장 후 사워 크림은 냉각 및 물리적 숙성을 위해 보내집니다. 사워 크림은 공기 온도가 0-8 °C인 냉장고에서 8 °C를 초과하지 않는 온도로 냉각됩니다. 제품 냉각과 동시에 익습니다. 작은 용기에서의 냉각 및 숙성 시간은 6-12 시간이며 숙성은 사워 크림이 밀도가 높은 농도를 얻도록 수행됩니다. 이것은 주로 유지방 글리세리드의 경화 때문입니다. 글리세리드의 경화 정도는 냉각 온도와 노출 기간에 따라 달라집니다. 온도가 낮아지면 사워 크림의 경화 유지방 양이 증가합니다. 2-8 °C에서 글리세라이드의 경화 정도는 35-50%입니다(Dilonyan Z.Kh., 2001).

숙성 후 제품을 판매할 수 있습니다. 소비자 용기에 포장되고 0-4 ° C의 온도에서 밀폐 포장 된 사워 크림의 유통 기한은 7 일입니다.

사워 크림 생산을위한 자동 온도 조절 방법은 원료 수령, 우유 분리, 크림 정상화, 저온 살균, 균질화 및 냉각 크림, 용기의 크림 발효, 포장, 발효, 냉각 및 숙성 사워 크림의 작업으로 구성됩니다.

크림 준비 및 발효는 사워 크림 생산을위한 탱크 방법과 동일한 방식으로 수행됩니다. 발효크림은 포장하되, 발효크림을 한 용기에 담아 포장하는 시간은 2시간을 넘지 않도록 합니다.

포장 후 발효 크림은 발효를 위해 항온실로 보내집니다. 발효 크림은 공기 온도가 0-8 °C인 냉장고로 보내지고 8 °C를 초과하지 않는 온도로 냉각됩니다. 동시에 제품이 익습니다. 사워 크림의 냉각 및 숙성 시간은 6-12 시간이며 숙성 후 제품을 판매 할 수 있습니다 (G. N. Krus, A. G. Khramtsov, Z. V. Volokitina, 2006).

케피어 생산 기술

저수지에서 생산됩니다.

우유 수락;

우유 냉각;

예약;

청소;

균질화;

저온 살균;

혼합물을 발효 온도로 냉각시키는 단계;

발효;

성숙;

냉각;

혼입;

성숙;

병입, 포장, 라벨링;

보관 및 운송.

케 피어 생산.

선택된 우유는 지방에 대해 표준화됩니다. 정제된 표준화 우유는 86 ± 2 °C의 온도에서 5-10분의 유지 시간으로 저온 살균되고 15.0-2.5 MPa의 압력과 45-48 °C의 온도에서 균질화됩니다. 저온 살균 및 균질화 우유는 20 ± 2 °C의 발효 온도로 냉각됩니다. 케 피어 균류로 만든 사워 도우를 식힌 우유에 넣습니다. 누룩의 양은 평균 3-5%입니다. 스타터는 전체 우유량에 스타터를 균일하게 분배하기 위해 교반기가 작동하는 상태로 도입됩니다. 스타터를 추가한 후 10-15분 후에 교반기를 끕니다. 발효 과정에서 스타터의 미생물이 번식하고 우유의 산도가 증가하며 단백질이 응고되고 응고가 형성됩니다. 발효의 끝은 조밀한 응고의 형성과 85 - 90 °T의 산도 달성에 의해 결정됩니다. 발효시간은 8~10시간이다. 발효가 끝나면 kefir를 혼합하고 14-16 ° C로 식힌 다음 숙성을 위해 보냅니다. 케피어가 숙성되면 부피가 500 cm 3 인 "퓨어 팩" 백에 붓습니다.

발효유 제품의 식이 및 의약 특성

식이 및 치료 측면에서 발효유 제품은 열등하지 않을 뿐만 아니라 어떤 경우에는 우유보다 우수하기도 합니다. 그들은 우유의 소화 가능한 성분을 더 많이 함유하고 있으며 젖산, 알코올, 이산화탄소, 항생제, 미생물과 함께 생화학 적 과정의 결과로 형성된 비타민은 인체에 유익한 영향을 미칩니다. 위장의 분비 활동에 영향을 미치는 신 우유 제품은 식욕을 자극하고 음식 소화 과정을 가속화하고 장 활동을 정상화하며 신경계에 유익한 효과를주는 효소의 빠른 방출을 촉진합니다. 젖산, 알코올 및 이산화탄소는 호흡기 및 신경계에 자극 효과가 있으며 신체의 산화 환원 반응의 빠른 흐름에 기여합니다.

또한 발효유 제품의 식이 특성은 우유 단백질의 부분 분해, 유산균에 의해 합성된 비타민 축적 및 항생 물질의 결과로 발생하는 소화 용이성으로 설명됩니다.

발효유 제품의 의학적 특성은 위장병, 결핵 및 기타 질병의 여러 병원균에 대한 유산균의 살균 작용 때문입니다(Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1999).

이 작용은 젖산균에 의한 특정 물질(락토린, 락토민 등)의 방출 때문입니다. 이러한 물질은 열에 안정적이고 박테리아 필터를 통과하며 pH 5-5.6의 산성 환경에서 활성이 증가합니다. 발효유 제품은 화농성 상처, 염증 과정, 결핵 및 기타 질병의 치료에 좋은 결과를 제공합니다 (Barabanshchikov N.V., 1990).

위대한 러시아 과학자 I. I. Mechnikov는 유산균이 인간의 장에 뿌리를 내리고 부패성 미생물의 발달을 억제 할 수 있다고 언급 한 발효유 제품의 약용 특성에 주목했습니다. 후자는 혈액에 흡수되어 인체에 악영향을 미치는 독성 물질을 형성합니다 (Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1999).

젖산은 원치 않는 부패성 미생물총의 폐기물을 중화할 뿐만 아니라 산성 환경에서 발생하지 않기 때문에 유해한 영향을 미칩니다. 많은 신 우유 제품에서 신 우유 발효와 함께 알코올 발효가 발생합니다. 알코올 발효 산물은 소화 기관의 점막에 작용하여 식욕을 자극합니다(Okhrimenko O. V., 1998).

장의 알칼리성 환경에서 뿌리를 내리고 번식할 수 있는 acidophilus bacillus의 몸에 유익한 효과가 입증되었습니다. Acidophilus bacillus는 주로 부패성 박테리아에 대한 항생 살균 특성을 가지고 있습니다(Budoragina L.V., Rostrosa N.I., 1999).

항생제, 화학 요법 약물, 영양 실조, 연령, 질병 및 기타 여러 요인으로 치료하면 위장관 미생물총의 구성이 위반됩니다. 유용한 미생물의 수와 종 구성이 감소하여 위장관 점막의 정상적인 식물상이 억제됩니다.

조건부 병원성 박테리아의 경로 및 발달. 후자는 독성 물질을 방출하여 신체, 주로 소화기, 신경계 및 심혈관계에 재흡수 및 부정적인 영향을 줄 수 있습니다.

장내 미생물을 정상화하는 영양 요인에는 발효유 제품의 의무적 사용이 포함됩니다. 첫째, 발효유 제품의 미생물총은 부패성 및 기회 주의적 종과 관련하여 접착력과 길항 작용으로 인해 영양에 정기적으로 장기간 사용되어 대체됩니다. 매우 중요한 것은 미생물총의 생명 유지를 위한 기질로서 식품과 함께 섬유소를 충분히 섭취하는 것입니다(Krus G. N., Khramtsov A. G., Volokitina Z. V., 2006).

적절한 미생물을 사용하여 사워도우로 발효되고 냉장고에서 30일 이하의 저장 수명을 갖는 소위 "살아있는" 발효유 제품만이 의학적 특성을 갖습니다.

발효유 제품 생산

미생물은 유제품의 일부에서만 해충으로 작용하며 품질을 보장하기 위해 그 양을 최소한으로 유지해야 합니다. 그러나 대부분의 유제품은 미생물의 참여 없이는 만들 수 없습니다.

발효유 제품 생산의 주요 기술 프로세스.식품 산업에서 유제품 생산은 발효 공정을 기반으로 합니다. 유제품 생명 공학의 주요 원료는 우유입니다. 우유(유선의 비밀)는 독특한 천연 영양 배지입니다. 그것은 82 - 88%의 물과 12 - 18%의 고체를 포함합니다. 분유 잔류물의 구성에는 단백질(3.0 - 3.2%), 지방(3.3 - 6.0%), 탄수화물(유당 유당 - 4.7%), 염분(0.9 - 1%), 미량 성분(0.01%): 효소, 면역글로불린, 리소자임 등 유지방은 구성이 매우 다양합니다. 우유의 주요 단백질은 알부민과 카제인입니다. 이러한 구성으로 인해 우유는 미생물 발달에 탁월한 기질입니다.

최종 제품의 특성은 발효 반응의 특성과 강도에 따라 달라집니다. 젖산 형성에 수반되는 반응은 일반적으로 제품의 특수한 특성을 결정합니다. 예를 들어, 치즈가 숙성되는 동안 발생하는 2차 발효 반응은 개별 품종의 맛을 결정합니다. 우유의 펩타이드, 아미노산 및 지방산은 이러한 반응에 참여합니다.

유제품 생산을 위한 모든 기술 프로세스는 다음과 같이 나뉩니다.

1) 1차 처리 - 2차 미생물의 파괴. 우유의 1차 가공에는 여러 단계가 포함됩니다. 첫째, 우유는 기계적 불순물을 제거하고 냉각하여 천연 미생물의 발달을 늦춥니다. 그런 다음 우유를 분리(크림 생산 시)하거나 균질화합니다. 그 후 우유의 저온 살균이 수행되고 온도는 80 ° C까지 올라가 탱크 또는 발효기로 펌핑됩니다.;

2) 재활용. 우유의 2차 가공은 두 가지 방식으로 진행될 수 있습니다. 미생물을 이용한그리고 효소를 사용하여.미생물을 사용하여 케 피어, 사워 크림, 코티지 치즈, 요구르트, 카제인, 치즈, 바이오 프룩 톨 락트, 바이오 락트가 생산되고 카제인의 식품 가수 분해물, 칵테일 용 분유 혼합물 등이 효소를 사용하여 생산됩니다. 우유에 미생물이 유입되면 유당은 포도당과 갈락토오스로 가수분해되고 포도당은 젖산으로 전환되어 우유의 산도가 높아지며 pH 4~6에서 카제인이 응고된다.

우유 발효 공정의 경우 스타터 배양이라고 하는 미생물의 순수 배양이 사용됩니다. 젖산미생물을 우유에 도입 스타터 문화 (섹션 6.2.2) 적용된 기술과 결합하여 고유한 속성을 가진 제품을 만듭니다. 발효유 제품 생산 과정의 전체 과정과 그 품질은 주로 스타터 문화의 품질에 달려 있습니다.

젖산 제품의 분류. 스타터 문화의 미생물총 구성에 따라 발효유 제품은 5개 그룹으로 나뉩니다.

다성분 스타터 배양을 사용하여 준비된 제품. 이러한 제품에는 천연 공생 누룩을 사용하여 준비한 케피어와 쿠미스가 포함됩니다. 케 피어 곰팡이. Kefir 곰팡이는 강력한 공생 형성입니다. 그들은 항상 특정 구조를 가지고 있으며 그 속성과 구조를 다음 세대에 전달합니다. 케 피어 곰팡이의 구성에는 다음과 같은 여러 유산균이 포함됩니다. 중온 성 젖산 연쇄상 구균 종 락토코커스 락티스, 락토코커스 크레모리스; 향기 형성 박테리아 종 락토코커스 디아세틸락티스, 류코노스톡 덱스트라니쿰;속의 젖산 스틱 유산균;초산균; 누룩. 케피어 균류의 섹션을 현미경으로 검사하면 나머지 미생물을 포함하는 균류의 간질을 형성하는 막대 모양의 필라멘트가 밀접하게 얽혀 있음을 알 수 있습니다.

중온성 젖산 연쇄상구균은 활성 산 형성 및 응고 형성을 제공합니다. 완제품의 수는 1 cm 3에서 10 9에 이릅니다.

향기를 형성하는 박테리아는 우유 및 크림 연쇄상 구균보다 더 느리게 발달합니다. 그들은 방향족 물질과 가스를 형성합니다. kefir의 수는 1 cm 3에서 10 7 - 10 8입니다.

케 피어의 젖산 스틱 수는 1cm 3에서 10 7 - 10 8에 이릅니다. 발효 과정의 지속 시간이 길어지고 온도가 높아지면 이러한 박테리아의 수가 1 cm 3에서 10 9로 증가하여 제품의 과산화로 이어집니다.

효모는 유산균보다 훨씬 느리게 발달하므로 제품 숙성 중에 그 수가 증가하고 1cm 3에서 10 6입니다. 이스트의 과잉 발달은 높은 숙성 온도에서 발생할 수 있으며 이러한 온도에서 제품이 장기간 노출될 수 있습니다.

아세트산 박테리아는 1cm 3당 10 4 - 10 5의 양으로 케피어에 포함된 훨씬 더 느리게 발달합니다. 케피어에서 아세트산 박테리아가 과도하게 발달하면 끈적끈적하고 점성이 있는 일관성이 나타날 수 있습니다.

케 피어의 발효 및 숙성 과정은 20-22 o C의 온도에서 10-12 시간 동안 수행됩니다.

중온성 젖산 연쇄상구균을 사용하여 제조된 제품. 이러한 제품에는 코티지 치즈, 사워 크림이 포함됩니다. 이러한 제품의 제조에서 우유 발효 과정은 30 ° C의 온도에서 6 ~ 8 시간 동안 수행됩니다. 이 제품의 미생물총 구성에는 동종 발효 연쇄상 구균이 포함됩니다. 락토코쿠스 락티스(Lactococcus lactis), 락토코쿠스 크레모리스(Lactococcus cremoris);헤테로발효 아로마 형성 연쇄상구균: 락토코커스 디아세틸락티스, 락토코커스 아세토이니쿠스종의 향기 형성 leuconostocs 류코노스톡 덱스트라니쿰.기성품 코티지 치즈의 수는 1g 당 10 8 - 10 9 세포, 사워 크림 - 1g 당 10 7 세포입니다.

호열성 유산균을 이용한 제품. 호 열성 유산균을 사용하여 요거트, Yuzhnaya 요거트, 발효 구운 우유 및 바레 넷을 준비합니다. 숙성 과정은 40~45°C의 온도에서 3~5시간 동안 수행됩니다.

미생물총의 구성 요거트그리고 응유 남쪽호 열성 연쇄상 구균 ( 연쇄상구균 써모필러스) 및 불가리안 스틱( 락토바실러스 불가리쿠스) 비율 4:1…5:1. 이러한 미생물의 공생 스타터 배양도 사용됩니다. 제품 1cm 3의 호 열성 연쇄상 구균 및 불가리아 간균의 함량은 10 7 - 10 8 입니다.

생산 중 랴젠카그리고 바렌차 3 - 5%의 양으로 호열성 젖산 연쇄상 구균의 스타터를 사용하십시오. 때때로 불가리아 스틱이 추가됩니다. 제품 1cm 3의 호 열성 연쇄상 구균 함량은 10 7 - 10 8 세포입니다.

중온성 및 호열성 젖산 연쇄상구균을 사용하여 제조된 제품 . 이러한 제품에는 아마추어 사워 크림, 우유 단백질 페이스트 "건강", 가속 방법으로 생산되는 코티지 치즈, 과일 및 베리 필러가 포함 된 저지방 음료가 포함됩니다. 우유의 발효는 35~38°C의 온도에서 6~7시간 동안 수행됩니다.

젖산 과정을 주도하는 미생물은 중온성 및 호열성 연쇄상구균입니다. Mesophilic streptococci는 젖산 과정의 활성 과정을 수행하고 혈전의 수분 보유 능력을 보장하는 데 관여합니다. 제품 1cm 3의 수는 10 6 - 10 8 셀입니다. 호 열성 연쇄상 구균의 주요 기능은 응고의 필요한 점도, 혈청을 유지하고 혼합 후 구조를 복원하는 능력을 제공하는 것입니다. 제품의 내용물은 1cm 3 당 10 6 - 10 8 셀입니다.

acidophilus bacilli 및 bifidobacteria를 사용하여 제조된 제품 . 이들은 의약품 및 예방 제품입니다. 여기에는 호산성 우유, 호산성균, 호산성 효모 우유, 호산성 페이스트, 호산성 유아용 조제분유, 비피도박테리아를 사용한 발효유 제품이 포함됩니다.

유산균 우유 acidophilus bacilli의 순수 배양균으로 저온 살균 우유를 발효시켜 제조합니다. 호산성페이스트는 특정 산도(80 - 90 o T)의 호산성 우유에서 생산되며 유청의 일부를 압착합니다. 유산균유산균, 젖산 연쇄상 구균 및 케피어 스타터를 같은 비율로 구성된 스타터로 발효하여 저온 살균 우유에서 생산됩니다. acidophilus-효모 우유를 준비할 때, acidophilus 막대 외에도 스타터에는 종의 효모가 포함되어 있습니다. 사카로마이세스 락티스.

acidophilus 스틱을 사용하는 발효유 제품의 주요 결함은 제품의 과산화입니다. 이는 제품이 급속 냉각되지 않을 때 발생합니다.

비피도박테리아가 풍부한 제품, 유리 아미노산, 휘발성 지방산, 효소, 항생 물질, 마이크로 및 매크로 요소와 같은 많은 생물학적 활성 화합물을 포함하기 때문에 높은식이 특성이 특징입니다. 인체에 대한 이러한 미생물의 긍정적인 역할은 단락 6.2.2에 설명되어 있습니다.

현재 비피도박테리아가 함유된 다양한 유제품이 생산되고 있습니다. 이 모든 제품은 조건부로 세 그룹으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 그룹으로특수 배지에서 성장한 생존 가능한 비피도박테리아 세포를 포함하는 제품을 포함합니다. 제품에서 이러한 미생물의 번식은 제공되지 않습니다. 두 번째 그룹으로비피도박테리아의 순수 또는 혼합 배양으로 발효된 제품을 포함하며, 생산에서 비피도박테리아의 성장 활성화는 다양한 성질의 비피도제닉 인자로 우유를 풍부하게 함으로써 달성됩니다. 또한, 우유에 적응하고 호기성 조건에서 성장할 수 있는 비피도박테리아의 돌연변이 균주를 사용할 수 있습니다. 세 번째 그룹비피도박테리아와 유산균의 공동 배양에 의해 가장 자주 발효되는 혼합 발효 제품을 포함합니다.

발효유 제품의 오작동 및 원인 . 발효유 제품의 결함은 외부 미생물의 발달로 인해 발생하며, 이는 스타터 배양의 불충분한 활동 및 저온 살균 우유의 잔류 미생물의 발달과 관련될 수 있습니다.

발효유 제품의 가장 일반적인 결함은 다음과 같습니다.

팽만감.발효유 제품에서 대장균 그룹의 효모 및 박테리아가 발생하는 동안 발생합니다. BGKP의 존재는 낮은 위생 상태의 생산을 나타냅니다.

느린 발효.낮은 품질의 우유를 사용하거나 박테리오파지의 발달로 인해 스타터 활동이 약해질 때 관찰됩니다. 느린 숙성은 맛과 냄새의 변화를 일으키는 외부 미생물의 발달로 이어질 수 있습니다.

너무 빠른 경화.대부분이 결함은 발효를위한 정상적인 온도 조건이 생성되지 않는 기업의 따뜻한 계절에 케 피어 및 사워 크림에서 관찰됩니다. 동시에 제품의 산도가 집중적으로 증가하고 케 피어에 연약한 응고가 형성되며 제품에서 강한 가스 형성이 발생합니다. 이 결함은 저온 살균 우유의 잔류 미생물총인 내열성 젖산 스틱의 발달로 인해 발생할 수도 있습니다.

황화수소 냄새.우유 단백질의 분해로 인해 황화수소가 축적됩니다. 결손은 보통 봄이나 가을(젖산 발효가 약해지는 시기)에 발생하며 대장균 및 부패성 세균의 발달과 관련이 있습니다. 이 결함이 발생하면 누룩을 교체해야 합니다.

부진, 연성.발효유 제품의 혈전 점도는 아세트산균의 발달과 젖산균의 칙칙한 외관으로 인해 발생할 수 있습니다. 이 결함을 방지하려면 케피어 스타터가 다른 유형의 유제품으로 가공된 우유에 들어갈 가능성을 배제해야 합니다.

곰팡이.제품을 냉장고에 장기간 보관하는 동안 발생합니다.

치즈 생산

치즈 제조는 발효에 기초한 가장 오래된 공정 중 하나입니다. 치즈 분류의 기초는 다음과 같습니다. 주요 원료의 유형, 우유 응고 방법, 치즈 생산과 관련된 미생물, 화학 성분의 주요 지표 및 기술의 기본 기능.

원료 치즈의 종류별소, 양, 염소, 버팔로 우유에서 생산되는 천연치즈와 천연치즈를 주원료로 하는 가공치즈로 구분됩니다. 자연 치즈와 가공 치즈는 서로 매우 다르기 때문에 각 그룹마다 고유한 분류가 있습니다.

우유 두부의 종류치즈에 특별한 특성을 부여합니다. 치즈 제조에 사용되는 네 가지 유형의 우유 응고가 있습니다. 레닛, 산, 레닛, 열산. 치즈의 특정 관능 특성 형성의 주요 역할은 사용된 미생물(중온성 또는 호열성 박테리아)에 의해 수행됩니다. 그들은 유당을 발효시키고 산도를 높이며 산화 환원 전위를 특정 수준으로 낮추는 효소를 형성합니다. 즉, 제품에서 생화학 및 미생물 학적 과정이 일어나는 조건을 만듭니다.

치즈 제조에서 미생물의 특성.정보 단단한 치즈젖산 연쇄상 구균 및 막대의 효소 시스템과 단백질 분해 및 지방 분해 특성을 가진 프로피온산 박테리아가 참여합니다.

유산균 젖산의 형성, 단백질의 느리고 제한적인 분해 및 지방의 최소 분해로 인해 치즈의 질감, ​​맛, 냄새에 상당한 영향을 미치고 치즈 패턴 형성에 참여합니다. 유산균도 생산에 사용됩니다. 부드러운 레넷 치즈.

프로피온산 박테리아 치즈의 맛을 향상시키는 프로피온산 및 아세트산, 프로피온산 칼슘 및 프롤린을 형성합니다. 프로피온산 발효 과정에서 이산화탄소도 형성되어 치즈 덩어리를 밀어내어 치즈에 눈을 형성합니다. 또한 프로피온산 박테리아는 비타민 B12의 활성 생산자입니다. 따라서 프로피온산 박테리아의 발달은 이 비타민으로 치즈를 풍부하게 합니다.

특정 유형의 치즈(예: 황갈색 점액이 있는 치즈)사용된다 효모, Geotrichum candidum 종의 진균 및 Brevibacterium linens 종의 색소 생성 박테리아 . 효모와 곰팡이는 표면의 중화에 기여하여 색소 형성 박테리아의 후속 성장을 위한 전제 조건을 만들어 이러한 치즈가 외부에서 내부로 익도록 합니다. 색소 형성 박테리아는 치즈의 맛과 향을 형성하고 외부 미생물의 발달을 방지합니다.

생산 중 부드러운 곰팡이 치즈"고귀한 금형"이 사용됩니다. 이들은 속의 균류의 순수 배양물입니다. 페니실리움(Penicillium roquiforti, Penicillium camamberti, Penicillium candidum) 치즈의 맛과 향에 영향을 미치는 물질의 형성과 함께 단백질과 유지방의 특정 변화를 유발합니다.

일부 균주는 해외에서 스타터 문화로 사용됩니다. 장구균, 단백질을 분해하고 치즈의 유리 아미노산의 질적 구성에 영향을 미칩니다.

최근에 사용에 대한 작업이 수행되었습니다. 비피더스균치즈 생산에서. 이러한 치즈는 bifidobacteria의 수명 동안 형성되는 생물학적 활성 화합물의 함량으로 인해 영양가가 높고 뚜렷한 치료 및 예방 효과가 있습니다.

유제품: 전염병 방지 요구 사항.

유제품은 추가 열처리를 거치지 않습니다.따라서 발효유 제품 제조를 위한 모든 작업은 위생 및 방역 요구 사항을 강화해야 합니다.

역학적으로 안전한 신 우유 제품을 얻으려면 다음이 필요합니다. 신 우유 제품 생산에는 저온 살균 원료 만 사용해야합니다. 정규화 및 균질화는 저온살균 전에 수행되어야 합니다. 우유의 저온살균은 기술 지침에 의해 설정된 것보다 더 엄격한 조건에서 수행되어야 합니다. 용기를 채운 직후 또는 채우는 과정에서 스타터를 도입합니다. 우유를 발효하지 않고 발효 온도에서 보관하지 마십시오. 도입 된 발효의 양과 질, 발효 기간을 엄격히 통제하십시오. 온도 조절 방식으로 발효유 제품의 생산을 최소화합니다 (저장 방식으로 완전히 전환).

위생 지표로 보장되는 발효유 제품의 품질을 개발하려면 모든 생산 영역에서 위생 규칙 및 기술 체제를 엄격히 준수해야 합니다.

유제품그들은 주로 사워 도우로 저온 살균 (또는 멸균) 우유를 발효시키는 일반적인 기술 계획에 따라 생산됩니다. 개별 제품의 생산은 일반적으로 일부 작업의 온도 조건, 충전제 도입 및 다양한 구성의 스타터 배양 사용에 따라 다릅니다.

유제품온도 조절 및 저장 방법으로 생산됩니다. 온도 조절 방식을 사용하면 온도 조절 및 냉각 챔버의 병에서 발효, 냉각 및 숙성이 수행됩니다. 저장소를 사용하면 이러한 프로세스가 하나의 컨테이너에서 발생합니다. 탱크에서 응고물을 혼합한 후 실제 완제품을 용기에 붓고 추가로 냉각해야 합니다. 탱크 방식은 방역 측면에서 특히 중요한 제품의 추가 오염을 제거합니다.

발효유 제품 생산을 위해 우유에 대한 위생 요건이 강화되었습니다. 들어오는 우유는 세척 및 정규화를 거친 후 열처리를 위해 보내집니다. 우유의 2차 오염을 방지하기 위해 저온 살균 후 정상화를 수행하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.

열처리는 마시는 우유 생산보다 더 엄격한 조건에서 수행됩니다. 혼합물의 저온 살균은 적절한 노출(10-15, 2-8분)로 고온(87±2°C, 92±2°C)에서 수행됩니다. 우크라이나 응유, Varenets 및 기타 발효유 제품의 경우 혼합물의 더 높은 열처리가 필요합니다: 97 ± 2 ° C, 60 ± 20분 노출. 이러한 열처리는 병원성 미생물을 완전히 파괴할 뿐만 아니라 스타터의 활동에 영향을 미칠 수 있는 다른 미생물의 양을 감소시킵니다.

우유의 박테리아 순도는 특히 중요합니다. 발효는 남은 미생물의 발달을 위한 최적의 온도 조건을 생성하여 제품의 위생 지표를 저하시키고 역학적 측면에서 안전하지 않은 제품을 생산할 수 있기 때문입니다.

저온 살균 공정은 우유를 마시는 것과 같은 방식으로 제어됩니다. 발효 온도로 식힌 후 우유를 탱크로 보내고 발효액을 탱크에 넣습니다.

모유 수정 및 소울링

기존 위반의 원인을 적시에 식별하려면 용기 및 발효를 채우는 시간, 발효 기간, 시동기의 활동 등을 생산 로그에 지속적으로 기록해야합니다.

매우 중요한 것은 직접 방법으로 준비한 스타터 배양균을 사용하는 것이며, 소비 하루 전에 만든 신선한 스타터 배양균만을 사용하는 것이 바람직하며 멸균 우유에 사용하는 것이 좋습니다. 이는 살균(또는 고온 살균)이 우유의 미생물총을 완전히 파괴하며 그 중 내열성 미생물이 있을 수 있기 때문입니다.

위생적으로 고품질의 제품을 얻기 위해서는 저온 살균 후 냉각된 혼합물에 즉시 스타터를 첨가해야 하며, 향후 젖산 공정 과정을 엄격하게 모니터링해야 합니다.

스타터의 품질은 매일 점검되어 활동(발효 시간, 산도), 현미경의 10개 시야에서 현미경으로 관찰하여 외부 미생물의 존재, 응고의 품질, 맛 및 냄새를 결정합니다.

발효 후 우유 발효 과정이 시작되며 자동 온도 조절 방식에서는 발효 혼합물을 미리 병 (항아리)에 붓고 코르크를 채우고 라벨을 붙인 다음 자동 온도 조절 챔버에 넣습니다. 발효 기간은 생산되는 제품 유형에 따라 다르며 사용되는 발효 유형과 생산되는 발효유 제품에 따라 35-42°C의 온도에서 3-10시간 범위입니다.

발효 온도를 높이는 것은 대장균 그룹의 박테리아가 더 집중적으로 발생하기 때문에 바람직하지 않습니다. 발효의 끝은 충분히 조밀한 덩어리의 형성과 산도에 의해 결정되며, Varents의 경우 70-80°T, 요구르트의 경우 75-85°T, Snezhok 음료의 경우 80-90°T, 65-70°T입니다. ryazhenka의 T. 탱크 방식을 사용하면 발효 과정이 탱크에서 수행됩니다. 그들은 또한 완제품의 냉각을 수행합니다.

유제품의 냉각, 숙성 및 보관

완제품은 Escherichia coli 그룹의 박테리아 존재 여부와 적어도 5일에 한 번 1회 또는 2회 배치의 현미경 준비에 따라 통제됩니다. 완제품의 미생물학적 지표는 역가로 0.3ml 이상이어야 합니다.

생산 과정에서 제품과 직접 접촉하는 장비는 특별한 주의가 필요합니다. 기술 프로세스를 시작하기 전에 해당 장비를 철저히 소독해야 합니다. 완제품의 위생 지표가 악화되면 제품의 2 차 오염 원인, 스타터 문화의 품질 및 위생 및 위생 상태를 확립하기 위해 기술 프로세스에 대한 철저한 분석 및 추가 제어가 수행됩니다. 작업장이 확인됩니다.

사이클 제품의 충전재에 대한 요구 사항

현재 표준, 위생 규칙 및 과일 및 베리 필러 허용에 대해 승인된 규범의 엄격한 준수:

과일 및 장과 충전제에 대한 위생 보관 조건 준수(20°C를 초과하지 않는 온도 및 75%를 초과하지 않는 상대 습도에서 건조하고 깨끗하며 통풍이 잘 되는 저장 시설)

예를 들어 과일 및 베리 시럽 - 8개월, 디저트 시럽 - 6-18개월과 같이 제조일로부터 다양한 유형의 충전제의 유통 기한을 엄격히 준수합니다. 등.;

충전제를 용기에 넣기 전에 처리하기 위해 확립된 열 체계 준수:

20-25°C로 냉각한 후 온도 조절 및 저장 방법으로 생산된 발효유 음료에 충전제 추가:

과일 및 장과 커드와 유산균 페이스트를 생산할 때 충전제는 크림과 함께 별도의 탱크에서 혼합됩니다. 크림이없는 코티지 치즈와 충전제를 혼합하는 것은 허용되지만 여기에 도입 된 구성 요소 (과일 및 베리 충전제)와 혼합해야합니다.

천연 식용 색소는 20-25°C의 온도에서 용기에 첨가됩니다.

제품 품질로 보장되는 생산을 보장하기 위해 필러의 각 배치는 물리화학적, 관능적 및 세균학적 지표 측면에서 검사됩니다. 미생물 지표에 따르면 현재 지침을 준수해야 합니다.

냉동 과일, 장과 및 식용 색소는 미생물의 중요한 활동(곰팡이, 발효 등)으로 인한 부패의 징후가 없어야 합니다.

시럽을 새는 용기에 포장하는 경우 다음 요건을 충족해야 합니다. 1ml당 효모의 양은 허용되지 않으며, 1ml당 곰팡이 수는 10개 이하이며, 1ml당 유산균 수는 허용되지 않습니다. 80 이상.

발효의 초기 징후가 있는 경우 적절한 방식으로 반복 열처리가 수행됩니다. 손상 징후가 발견되면 Gossannadzor 기관에서 사용 문제를 결정합니다.

완제품의 관리는 과일 및 베리 필러가 포함된 발효유 음료에 채택된 방법에 따라 수행됩니다. 충전제가 포함된 발효유 음료를 생산할 때 보증되지 않는 품질의 제품 생산을 피하기 위해 특히 주의해야 합니다.

모든 유형의 발효유 음료는 준비된 원료를 특정 순수 배양균의 스타터로 발효시켜 생산됩니다. 생성된 응고물은 냉각되고 일부 제품의 경우 숙성됩니다.

발효유 음료를 얻기 위해 전유 및 탈지유, 크림, 연유 및 분유, 카제인 나트륨, 버터 밀크 및 기타 유제품 원료와 맥아 추출물, 설탕, 과일 및 베리 시럽, 잼, 계피 등이 사용됩니다.

발효유 음료 생산에는 저장 및 자동 온도 조절의 두 가지 방법이 있습니다.

탱크 방식

탱크 방식. 저장소 방법으로 발효유 음료를 생산하는 기술 프로세스는 원료 준비, 정상화, 저온 살균, 균질화, 냉각, 발효, 특수 용기에서의 발효, 두부 냉각, 두부 숙성 (케 피어, 쿠 미스)과 같은 기술 작업으로 구성됩니다. ), 포장.

발효유 음료의 생산을 위해 산도가 19 ° T 이하인 2 등급 이상의 우유가 사용되며 사전 세척됩니다. 탈지유, 버터밀크, 크림, 연유 및 분유, 카제인나트륨, 과일 및 장과류 충전제는 이질적인 맛과 냄새 및 질감 결함이 없는 우수한 품질이어야 합니다.

신 우유 음료는 지방의 다른 질량 분율로 생산됩니다 : 6; 4; 3.2; 2.5 1.5; 하나 %. 따라서 원유는 그에 따라 필요한 지방 질량 분율로 정규화됩니다. 우유의 정규화는 분리기-노멀라이저의 스트림에서 또는 혼합하여 수행됩니다. 저지방 식품은 탈지유로 만듭니다.

혼합에 의해 원료를 정규화할 때, 혼합을 위한 제품의 질량은 물질 균형의 공식 또는 레시피에 의해 결정됩니다.

표준화된 원료를 열처리합니다. 저온 살균의 결과 우유의 미생물이 파괴되고 스타터 미생물총의 발달에 유리한 조건이 생성됩니다. 우유를 100°C에 가까운 온도에서 저온살균하면 미생물 발달에 가장 좋은 조건이 만들어집니다. 이러한 조건에서 응괴의 구조적 네트워크 구성, 카제인의 수화 특성 및 유청을 잘 유지하는 밀도 높은 응고를 형성하는 능력에 관여하는 유청 단백질이 변성됩니다. 따라서 발효구이유 및 바레네츠를 제외한 모든 발효유 음료의 제조에 있어서 원료를 85-87℃의 온도에서 5-10분간 노출시키거나 90-92℃에서 2 ~ 3 분 노출, 발효 구운 우유 및 Varents-- 95 ~ 98 ° C, 2 ~ 3 시간 노출 또한 우유 살균은 Varents 생산에도 사용됩니다.

우유의 열처리는 일반적으로 균질화와 결합됩니다. 55-60 ° C의 온도와 17.5 MPa의 압력에서 균질화 한 결과 발효유 제품의 일관성이 향상되고 유청 분리가 방지됩니다.

저온 살균 및 균질화 후 우유는 발효 온도로 냉각됩니다. 호 열성 박테리아에서 준비된 스타터를 사용할 때 우유는 50-55 ° C, 중온성-30-35 ° C 및 케 피어 스타터-18-25 ° C로 냉각됩니다.

발효 온도로 냉각된 우유에 제품 유형에 해당하는 스타터를 즉시 추가해야 합니다. 스트림의 우유에 스타터를 도입하는 것이 가장 합리적입니다. 이를 위해 스타터는 디스펜서를 통해 우유 파이프라인으로 지속적으로 공급되고 믹서에서 우유와 혼합됩니다.

우유의 발효는 발효 온도에서 수행됩니다. 발효 과정에서 효모 미생물이 번식하고 산도가 증가하며 카제인이 응고되고 응고가 형성됩니다. 발효의 끝은 충분히 조밀한 응고의 형성과 특정 산도의 달성에 의해 결정됩니다.

발효 후 제품은 즉시 냉각됩니다. 숙성하지 않고 생산된 유제품은 즉시 냉각을 위해 보내집니다.

숙성과 함께 생산된 케피어는 발효 후 14-16 °C로 냉각되고 이 온도에서 익습니다. 케 피어의 숙성 시간은 최소 10-12 시간이며 숙성 중에 효모가 활성화되고 알코올 발효 과정이 발생하여 알코올, 이산화탄소 및 기타 물질이 제품에 축적되어 제품에 특정 특성이 부여됩니다. .

탱크 방식으로 발효유 음료를 생산하는 기술 라인이 그림에 나와 있습니다. 45. 원유 탱크의 우유는 밸런싱 탱크로 공급되고 여기에서 저온 살균 냉각 설비의 회수 섹션으로 보내져 55-57 °C로 가열됩니다.

우유의 저온 살균을 위해 발효유 제품을 위한 저온 살균 및 냉각 장치가 사용되며, 저온 살균은 필요한 노출과 발효 온도로의 후속 냉각으로 수행될 수 있습니다. 데운 우유는 먼저 분리기 노멀라이저로 보낸 다음 균질기로 보냅니다.

밸브형 균질화기는 균질화를 위해 설계되었습니다. 균질기에서 우유는 먼저 저온 살균 섹션으로 들어간 다음 제어 패널을 통해 저장 탱크로 들어가 회복 섹션으로 돌아갑니다. 발효 온도로 냉각되는 저온 살균 냉각 플랜트의 냉각 섹션으로 이동합니다. 저온 살균 섹션을 떠난 후 우유가 설정 온도에 도달하지 않은 경우 리턴 밸브를 사용하여 재저온 살균을 위해 밸런싱 탱크로 보내집니다. 냉각된 우유는 발효유 음료 생산을 위한 용기에 들어가 믹서의 스타터와 혼합됩니다.

우유 발효는 자동 믹서가 장착된 특수 이중벽 수직 용기에서 수행됩니다.

믹서는 케 피어를 저어 층과 입방체로 자르지 않고 전체 케 피어 덩어리를 고르고 동시에 혼합하는 방식으로 설계되었습니다. 응고물을 부분적으로 섞거나 자르면 유청이 분리되고, 교반기로 교반하면 거품이 일어나 유청이 분리된다.

자동 장치는 혼합-휴식-혼합과 같은 특정 주기에 따라 숙성 과정을 보장하고 냉각 시스템을 켜는 역할도 합니다. 냉각은 내부 탱크와 중간 탱크 사이의 환형 틈을 통해 순환하는 냉수 또는 염수로 수행됩니다. 중간 용기에는 보호 케이싱이 늘어선 단열재가 제공됩니다.

발효유 제품 생산에는 2000, 4000, 6000 및 10000 리터 용량의 용기가 사용됩니다.

발효유는 필요한 산도로 용기에서 발효됩니다. 생성된 응고물을 동일한 용기에서 냉각시키고 30-40분마다 교반기를 켜서 응고물을 저어주고 더 빨리 냉각시킵니다. 숙성이 필요한 경우 응고물을 숙성 온도까지 식힌 다음 숙성을 위해 용기에 보관합니다.

제품 냉각은 인라인으로 수행할 수 있습니다. 이를 위해 우유는 용기에서 발효되고 원하는 산도에 도달하면 제품이 플레이트 냉각기로 공급되어 스트림에서 필요한 온도로 냉각되고 중간 용기로 들어갑니다. 포장을 위해 보냈습니다.

신 우유 음료는 액상 유제품용 자동 충전 기계의 유리 용기 또는 열 밀봉 백에 포장됩니다.

식이발효유제품 일반기술

모든 발효유 음료의 생산에서 일반적으로 스타터와 필요한 경우 숙성이 있는 준비된 우유의 발효가 있습니다. 개별 제품 생산의 세부 사항은 일부 작업의 온도 체계, 다른 구성의 스타터 사용 및 필러 도입에서만 다릅니다.

오랫동안 모든 발효유 음료는 발효유를 작은 용기에 붓고 항온실에서 각 제품에 최적의 온도에서 발효시키는 온도 조절 방식으로 생산되었습니다. 혈전 형성 후 제품은 냉장고로 보내져 냉각되고 필요한 경우 일정 시간 동안 보관됩니다.

저장소 방법 (M.G. Demurov)에 따라 제품의 발효 및 숙성은 교반하면서 탱크에서 수행됩니다. 이것은 생산 공간과 인건비를 줄입니다.

식이 발효유 음료의 생산을 위해 우유는 산도가 19 °T 이하인 2 등급 이상과 플라즈마 산도가 24 °T 이하인 크림을 사용합니다.

표준화 우유는 85-87 °C의 온도에서 5-10분 동안 유지하거나 90-92 °C에서 2-3초 동안 유지하여 미생물총을 완전히 파괴하고 효소를 파괴하며 스타터 미생물총을 제거하고 제품의 일관성을 향상시킵니다. 이러한 조건에서 유청 단백질의 변성이 발생하여 카제인의 수화 특성이 증가하고 잘 유지되는 조밀한 응고를 형성하는 능력이 증가합니다.

혈청. 이것은 변성 유청 단백질이 응고 구조 형성에 참여함으로써 촉진됩니다.

열처리는 일반적으로 60-70 ° C의 온도와 12.5-17.5 MPa의 압력에서 우유 균질화와 결합되어 더 균일하고 밀도가 높은 일관성을 제공하고 교반 상태에서 더 점성이 있으며 더 나은 유청으로 크림 침전을 방지합니다. 보유. 발효유 음료 생산에서 긴 발효 및 냉각 과정에서 크림 침전이 불가피하기 때문에 균질화가 필수적입니다.

그런 다음 우유는 최적의 발효 온도로 냉각되고 외래 미생물의 발달을 방지하기 위해 스타터가 즉시 도입됩니다. 사워도우는 일반적으로 디스펜서를 사용하여 믹서에 넣습니다.

발효유 제품의 생산에는 최적의 개발 온도가 30-35 ° C 인 중온 성 (Lc. lactis)과 최적의 개발 온도가 40-45 ° C 인 호 열성 (Str. termophilus)과 같은 젖산 연쇄상 구균이 사용됩니다.

응고에 크림 같은 일관성을 부여하기 위해 크림 같은 연쇄상 구균 (Lc. cremoris)을 스타터에 도입하며 최적의 개발 온도는 30 ° C입니다. 일부 스타터 배양균에는 향기 형성 연쇄상구균(Str. citrovorus, Str. paracitrovorus, Lc. diacetilactis, Lc. lactis subsp. acetoinicus, Lc. lactis subsp. diacetilactisf. enterococci가 포함되어 있습니다. 그들은 휘발성 산, 이산화탄소, 알코올, 에테르, 디아세틸을 형성하여 제품에 특정 냄새를 부여하고 특정 일관성 속성을 제공합니다.이 미생물은 비타민, 아미노산, 탄소 함유 중합체의 생합성이 가능합니다.

스타터 문화의 조합은 발효유 제품에 특정 품질을 제공합니다. 발달을 위한 최적의 온도는 25-30 °C입니다. 미생물은 음료의 산도를 80-120 °T까지 증가시킬 수 있습니다.

젖산 스틱은 더 강한 산 형성제입니다. 이 중 불가리아 간균(L. bulgaricum)과 호산성균(L. acidophilum)은 최적의 발육 온도가 40~45℃이고 우유 발효의 산도를 200-300 ° T.

일부 발효유 음료의 스타터 구성에는 알코올 발효를 제공하는 젖산 효모가 포함되어있어 음료가 약간 매운 맛과 톡 쏘는 맛과 거품 같은 질감을 얻습니다.
발효유 음료의 품질은 사용되는 스타터의 품질에 크게 좌우됩니다. 밀도가 높은 균일한 응고, 쾌적한 맛과 냄새, 최적의 산도(연쇄상구균 - 80 °T 이하, 막대 모양 - 100 °T 이하)를 가져야 합니다. 산도가 증가하면 스타터의 활동이 감소하여 우유 응고 시간이 길어지고 완제품의 품질이 저하됩니다. 누룩은 활성에 따라 1~5%의 양으로 첨가됩니다.

우유는 유청이 분리된 흔적이 없고 완제품보다 산도가 약간 낮은 부드럽고 상당히 조밀한 덩어리가 형성될 때까지 발효 온도에서 발효됩니다.

발효 후 제품은 즉시 냉각됩니다. 온도 조절 방식을 사용하면 냉장고로 보내져 6-8 ° C의 온도로 냉각됩니다. 섬세한 응고를 방해하지 않도록 제품을 취급할 때 주의를 기울여야 합니다. 리저버 방법으로 얻은 혈전은 리저버 재킷에 얼음물을 공급하여 동일한 용기에서 가볍게 교반하면서 냉각됩니다. 이 경우 형성된 응고의 특성이 다소 변경됩니다.

젖산 과정은 온도가 낮아짐에 따라 약해지고 천천히 진행되며 이러한 유형의 제품에 대한 최적의 산도가 점차 달성되며 8-10 ° C에서 산 형성이 실제로 중단됩니다. 또한 자유 수분의 결합 및 감소와 혈전의 압축으로 이어지는 단백질의 팽창이 있습니다.

냉각 후 혼합 발효 제품(케피어, 쿠미스, 호산성 효모 우유)은 냉장고(온도 조절 방식) 또는 탱크에서 숙성됩니다. 동시에 젖산 과정이 사라지고 산성 환경에서 효모가 활성화되며 알코올, 이산화탄소 등이 축적되어 알코올 발효가 발생하여 이러한 음료에 특정 특성을 부여합니다. 탱크에서 제품의 숙성은 제품 유형에 따라 8-10 °C의 온도에서 12시간에서 3일까지 지속됩니다. 숙성 후 병에 담아 냉장고에 보관합니다.

일부 국가(불가리아, 헝가리 등)에서는 생산 공간을 더 잘 활용하기 위해 발효유 음료의 발효 및 냉각이 공기 온도를 변경하여 하나의 챔버에서 수행됩니다.

식이 발효유 음료의 판매 전 보관은 엄격한 위생 및 위생 조건에서 0 ~ 6 ° C의 온도와 85 ~ 90%의 습도에서 냉장고에서 수행됩니다. 제품의 각 배치의 물리 화학적 및 관능적 매개 변수를 확인한 후 8 ° C를 초과하지 않는 온도에서 기업에서 방출됩니다.