A tészta szárítás folyamata szárítóban. A tészta szárításának módja

A nyers tészta kényelmes környezet a különféle biokémiai és mikrobiológiai folyamatokhoz. Ezen folyamatok kialakulásának megakadályozása érdekében a termékeket dehidratálással konzerválják. 13%-ot meg nem haladó nedvességtartalomig szárítjuk.

A tészta szárítása a gyártási folyamat leghosszabb szakasza. Megvalósításának helyessége a késztermék minőségének olyan mutatóitól függ, mint az erő, az üvegtest törés, a savasság. A nagyon intenzív szárítás a termékek megrepedéséhez vezethet; túlságosan hosszú, valamint alulszárítás - megsavanyodásukhoz, és réteges szárítás esetén - rúdképződéshez és deformációhoz. A szárítás a 13,5-14%-os nedvességtartalom elérésekor fejeződik be úgy, hogy lehűlés után nedvességtartalmuk nem haladja meg a 13%-ot.

A tömörített tésztákban és a nyers termékekben a nedvesség nagy része ozmotikusan kötődik meg. A szárítás során az adszorpciós és az ozmotikusan kötött nedvességet eltávolítják, és először a kevésbé erősen kötött ozmotikus nedvességet távolítják el, majd az erősebben kötött adszorpciós nedvességet. Először a keményítő által megkötött nedvességet távolítják el, majd a fehérjéket dehidratálják. A tészta szárításkor rendkívül lassan engedi fel a nedvességet, ezért a kiszáradási folyamat szabályozásához figyelembe kell venni a tészta tészta tulajdonságait.

A nedvesség eltávolításának két oka van a termékekből:

1) hőmérséklet-különbség a szárítandó anyag és a környezet között

2) a páratartalom különbsége a termékek külső és belső rétegei között.

A nedvesség eltávolításának módjai:

1) kapcsolatba lépni- a tésztát előmelegített felületre helyezzük, a termékeket felmelegítjük és eltávolítjuk a nedvességet.

2) konvektív- a szárított anyag (nyerstészta) és a felmelegített szárítólevegő közötti hő- és nedvességcsere alapján, amely átfújja a termékeket. A szárítási folyamat abból áll, hogy a termék belsejében lévő nedvességet a felületre juttatják, a nedvességet gőzzé alakítják, és a gőzt eltávolítják a termék felületéről. E rendszer szerint az ozmotikusan megkötött nedvességet eltávolítják. Az adszorpcióhoz kötött nedvesség a termék belsejében gőzzé alakul, és gőz formájában a felületre kerül.

3) sugárzás, azaz energia átvitele a magas hőmérsékletre felmelegített emittertől a termékhez mágneses rezgések segítségével.

4) szublimáció– előfagyasztott termék szárítása a jég eltávolításával nagyvákuumban.

A legtöbb esetben a tészta szárítása konvektív módon történik..

A tészta konvektív szárításakor a felmelegített szárítólevegő a következő funkciókat látja el:

Megadja az anyagnak azt az energiát (hőt), amely ahhoz szükséges, hogy a vizet gőzzé alakítsa

Elnyeli a termékek felületéről elpárolgó gőzt

Eltávolítja az elpárolgott gőzt a termékek felületéről.

Ezért minél magasabb a levegő hőmérséklete, annál intenzívebben párolog ki a nedvesség az anyagból; minél alacsonyabb a páratartalma, annál intenzívebben szívja fel a párolgó nedvességet. A szárítás intenzitása az anyag feletti légmozgás sebességétől is függ: minél nagyobb a levegő sebessége, annál gyorsabban távozik az elpárolgott nedvesség az anyagból.

Konvektív szárítási módok a levegő hőmérsékletétől függően:

1) hagyományos alacsony hőmérsékletű üzemmódok– t szárítólevegő nem haladja meg a 60 0 С-ot

Tésztaszárítás VVP, 2TsAGI-700, "diffúzor" típusú fűtőmentes szekrényben.

Rövidre vágott termékek szárítása KSK-4G-45 és KSK-4G-90 típusú gőzszalagos szárítókban.

Hosszú termékek függő szárítása B6-LMV, B6-LMG automata gyártósorok szárítóiban.

A hagyományos alacsony hőmérsékletű szárítási módok fő hátránya a szárítási folyamat hosszú időtartama.

2) magas hőmérsékletű rendszerek- a levegő hőmérséklete a szárítás bizonyos szakaszában eléri a 70-90 0 С-ot.

3) ultramagas hőmérsékletű rendszerek- t szárítólevegő meghaladja a 90 0 С-ot

Szárítási mód A szárítólevegő paramétereinek összessége (t, w sebesség), a szárítási időtartam, a szárítási és nedvesítési időszakok megléte, ezek időtartama és váltakozási gyakorisága.

Az ideális szárítási mód az, amikor a nedvesség belső tömegátadása nem marad el a termékek felületéről történő nedvességátadás mögött. Azonban nehéz megvalósítani egy ilyen rendszert, mert a száradási folyamat nagyon lassú, ami a termék megsavanyodását okozhatja. A szárítási folyamat felgyorsítása és a kezdeti időszakban (legfeljebb 20%-os tésztanedvesség mellett) jó minőségű termékek előállítása érdekében szigorú feltételek mellett szárítják, pl. intenzív légfújással, nagy szárítóképességgel. Ezután a repedés elkerülése érdekében a szárítást enyhébb körülmények között végezzük, amikor a nedvességet lassan, alacsony szárítóképességű levegővel távolítják el. Ezt az eljárást különösen óvatosan kell elvégezni a szárítás utolsó szakaszában, amikor a termékek nedvességtartalma 16% alatti. A gyakorlatban ezeket a feltételeket figyelik meg, amikor a termékeket gyártósorok szárítóiban szárítják, ahol a folyamat 2 szakaszra oszlik - előzetes és végső szárítás.

Szárítási módok a levegő szárítási kapacitásától függően:

1) háromlépcsős vagy lüktető- 3 szakaszból áll:

a) előszárítás- 30 perctől 2 óráig tart, ezalatt a nedvesség 1/3-7%-a elpárolog, amit el kell távolítani a termékekből. Az eljárást kemény körülmények között hajtják végre, mert a tészta műanyag, és nem áll fenn a repedés veszélye. Ennek a szakasznak a célja a száradás felgyorsítása, a nyers termékek alakjának stabilizálása, a nyújtás, penészedés és savanyúság megakadályozása.

Az előszárító kamrából kilépő tészta nedvességtartalma legalább 20%. A felületen kialakult kéreg a termék további száradása során repedését okozhatja, ezért annak lágyításához a termékeket lágyításra küldik.

b) lágyulás– 90-100% relatív páratartalmú forró levegővel fújva. Ugyanakkor gyakorlatilag nem párolog el a nedvesség a felületről, és a szállított hőt a termékek melegítésére fordítják, kiegyenlítve a páratartalmat a tésztacső belső és külső rétegében.

c) végső szárítás- ólom enyhe üzemmódban, tk. A termékek rugalmas tulajdonságokat szereznek, és a nedvesség elpárolgási sebességének a felületükről arányosnak kell lennie a belső rétegekből a külső rétegekbe való eljutásának sebességével. Ebben a szakaszban a szárítási és temperálási folyamatok egymás után váltakoznak, és a szárítási idő és az edzési idő aránya körülbelül 1:2,5.

Hasonló módszert alkalmaznak a hosszú termékek felfüggesztett állapotban történő szárítására az LMB, B6-LMG automata gyártósorokon, valamint a külföldi Pavan és Braibanti cégek sorain. Mindezek a sorok egy présből, önsúlyozóból, előszárításhoz és végső szárításhoz szükséges szárítókból, stabilizáló kamrából és egy termékből álló készülékből állnak.

Az előszárítóban a szárítólevegő paraméterei t=35-450С, w= 65-75%. A végső szárító egy alagút, amely hosszában szárítási zónákra és temperáló zónákra van felosztva. A szárító zónákban légfűtők és ventilátorok vannak felszerelve. A végső szárítási zónában a levegő hőmérséklete 35-45 0 С, w= 70-85%. Magasság szempontjából a végső szárító alagútja több szintre van felosztva, amelyek mentén a termékekkel ellátott bastunok egymás után haladnak át, felváltva keresztezve a szárítási és a temperálási zónát.

2) légszárítás állandó szárítási kapacitással

Ebben az üzemmódban a levegő paraméterei megközelítőleg állandóak maradnak a szárítás kezdetétől a végéig (t=35-45 0 С, w= 65-75%). Ennek az üzemmódnak a nagy hátránya, hogy a szárítást a levegő nagy szárítási kapacitásán kell végrehajtani. Ez az üzemmód olyan termékekhez használható, amelyek leginkább ellenállnak a deformációnak: levesbetétek és rövidre vágott termékek. A száradás rövidebb idő alatt megy végbe, méretük kisebb, kiöntéskor jobban alkalmasak az átfogó fújásra.

Ezt a módszert a gyárakban használják kazettás tésztaszárításra hőmentes szárítókban, mint például GDP, Diffuser, 2TsAGI-700. Száradási idő 20-24 óra.

3) légszárítás változó szárítási kapacitással

A rövidre vágott termékek szárítására használt folyamatos szállítószalagos gőzszárítókban használják, mint például a PKS-20, PKS-40, KSA-80, SPK-45, SPK-90. A szárítók egy kamra, amelyben 5-5 szállítószalag, egymással ellentétes irányban mozgó termékekkel egymás felett helyezkedik el. Ebben az esetben a terméket egymás után öntik a felső szalagokról az alsókra, és a fűtőberendezésben felmelegített levegővel fújják. Száradási idő 30-90 perc a termékek méretétől függően. A friss levegőt az alsó fűtőtest 50-60 0 C-ra melegíti, páratartalma 15-20%. Az alsó öv termékrétegén áthaladva a levegő a hő egy részét leadja és megnedvesül. Felemelkedik, a második fűtőberendezés ugyanarra a hőmérsékletre melegíti fel, egy termékréteget enged át a második szalagon stb. Ennek eredményeként a szárító kimeneténél a hőmérséklet eléri a 40-50 0 C-ot, a relatív páratartalom pedig 50-60%, azaz. a szárítás változó szárítási kapacitású levegővel történik.

A szárítási rendszer mérséklése és a termékek minőségének javítása érdekében 2 szárítógépet sorba állítanak be, az első előkészületként, a másik pedig végső szárítóként szolgál. A teljes szárítási idő 1-3 óra, ebből 0,5 óra az előkamrában Hasonló módot alkalmaznak a rövid termékek szárítására szolgáló automata gyártósorokon is.

4) szárítás a nyerstermékek előzetes hőkezelésével

Az ilyen szárítás abból áll, hogy cső alakú termékeket porózus levegő keverékkel 95-98 0 С hőmérsékleten és 95% relatív páratartalom mellett 2 percig fújnak, és rövidre vágott termékeket száraz gőzzel 120-180 0 С hőmérsékleten. 30 másodpercig, majd szárítás következik, állandó szárítási kapacitás mellett.

A termékek ilyen szárítás előtti feldolgozása jelentősen csökkenti a kiszáradási folyamatot, mert. lehetővé teszi a kemény szárítási módok alkalmazását a repedéstől való félelem nélkül. Ebben az esetben két egymással összefüggő folyamat megy végbe: a keményítő termikus denaturálása és kocsonyásodása.

Jelenleg a tésztaiparban a következő szárítókat használják: rövid termékek szárítására - szekrény, szalag és dob, hosszú termékek szárítására - szekrény és alagút.

A termékeket 2-3 cm-es rétegben osztják el a hálós kereteken. A szekrényes szárítók légfűtéssel rendelkeznek. A szekrény ajtókkal zárva. A ventilátor folyamatos légmozgást végez. A frisslevegő-szívás és a kipufogógáz-kifúvás szabályozására kaparóval ellátott nyílások találhatók.

A szekrényes szárítókban történő szárítás a következővel végezhető el állandó a levegő szárítási kapacitása (például: t \u003d 45-50 ° С W in \u003d 70-80%), és változó a levegő szárítási képessége. Például szárítás, amely három szakaszból áll:

1. előszárítás t in = 55-60 ° C W in = 70-80%, a termékek nedvességtartalma 20%.

2. 30-45 perces lágyítás, ebben az esetben a termékek nedvességtartalma a tömegükben kiegyenlítődik.

3. Végső szárítás t in = 45-50 °C W in = 70-75%, a termékek nedvességtartalma 13%.

Az ilyen szárítókat kis termelékenységű műhelyekben használják.

A rövid és hosszú tészta is szárítható szekrényes szárítóban.

Az alábbiakban különféle technológiai sémák találhatók a tészta szárítószekrényben történő szárítására.

A rövid tészta szárítása szekrényes szárítóban 2 sémát foglal magában:

1: a félkész tészta 32-34%-os nedvességtartalommal hagyja el a prést és kerül a szekrényes szárítóba. Szekrényes szárítóban a nedvességtartalma 13-13,5%-ra csökken. Ezután a tészta belép a stabilizátor bunkerébe, ahol nedvességtartalma 12-12,5% -ra csökken;

2: félkész tészta 32-34% nedvességtartalommal hagyja el a prést és kerül a trobattoba. A Trobatto egy szekrény, amely melegítőkkel, ventilátorokkal és öt hálós kerettel van felszerelve, amelyek a tészta szárítása során viszonoznak. A trobattoban a tészta nedvességtartalma 29-27%-ra csökken. A trobatto után a tészta a szekrényes szárítóba kerül, a szekrényes szárítóban nedvességtartalma 13-13,5%-ra csökken. Ezután a tészta a stabilizátor bunkerbe kerül, ahol nedvességtartalma 12-12,5%-ra csökken.

A hosszú tészta szárítószekrényben történő szárítása 1 sémát biztosít: a félkész tészta 32-34% nedvességtartalommal hagyja el a prést, és belép a szekrényes szárítóba. Szekrényes szárítóban a nedvességtartalma 13-13,5%-ra csökken. Ezután a tészta belép a stabilizátor-akkumulátorba, ahol nedvességtartalma 12-12,5% -ra csökken.

A rövid tészta szárítása a gyártósorokon 3 sémát foglal magában:

1: félkész tészta 32-34% nedvességtartalommal hagyja el a prést és kerül a végső szárítóba. A végső szárítóban nedvességtartalma 13-13,5%-ra csökken. Ezután a tészta belép a stabilizátor bunkerébe, ahol nedvességtartalma 12-12,5% -ra csökken;

2: félkész tészta 32-34% nedvességtartalommal hagyja el a prést és kerül a trobattoba. A Trobatto egy szekrény, amely melegítőkkel, ventilátorokkal és öt hálós kerettel van felszerelve, amelyek a tészta szárítása során viszonoznak. A trobattoban a tészta nedvességtartalma 29-27%-ra csökken. A trobatto után a tészta a végső szárítóba kerül, a végső szárítóban nedvességtartalma 13-13,5%-ra csökken. Ezután a tészta a stabilizátor bunkerbe kerül, ahol nedvességtartalma 12-12,5%-ra csökken.

3.: félkész tészta 32-34% nedvességtartalommal hagyja el a prést és kerül a trobattoba. A trobattoban a tészta nedvességtartalma 29-27%-ra csökken. A trobatto után a tészta az előszárítóba kerül, ahol nedvességtartalma 18-20%-ra csökken, majd a termékek a végső szárítóba kerülnek. A végső szárítóban nedvességtartalma 13-13,5%-ra csökken. Ezután a tészta a stabilizátor bunkerbe kerül, ahol nedvességtartalma 12-12,5%-ra csökken.

A hosszú tészta gyártósorokon történő szárítása 1 sémát biztosít: a félkész tészta 32-34% nedvességtartalommal hagyja el a prést és kerül az előszárítóba. Az előszárítóban a félkész tészta 18-20%-os nedvességtartalmat ér el. Ezután a hosszú tészta félkész terméke a végső szárítóba kerül. A végső szárítóban nedvességtartalma 13-13,5%-ra csökken. Ezután a tészta belép a stabilizátor-akkumulátorba, ahol nedvességtartalma 12-12,5% -ra csökken.

Kérdések az önkontrollhoz (edzés)

1. Röviden írja le a tészta szárításának folyamatát!

2. Sorolja fel a tészta szárításának módjait!

3 Ismertesse a tésztaszárítás konvektív módszerét! Adja meg a szárító levegő fő paramétereit!

4. Osztályozza a konvektív szárítási módokat!

5. Ismertesse a tésztaszáradási görbét!

6. Mondja el, hogyan változnak a félkész tészták reológiai tulajdonságai alacsony és magas hőmérsékleten történő szárítás során!

7. Sorolja fel a magas hőmérsékleten és az ultra magas hőmérsékleten történő szárítás előnyeit!

8. Sorolja fel a szárítási folyamat fokozásának módjait!

9. Meséljen a tészta hűtési és stabilizálási folyamatainak céljáról!

10. Adjon sémákat rövid és hosszú tészták szárítására ipari szárítókban.

Ellenőrző vizsgálat

1. Mit kell tennie a technológusnak vagy az üzemeltetőnek, ha trabatto vagy előszárítás után a termékek elsötétülnek?

2. Amikor a termékek elérik a 18-16%-os nedvességtartalmat, megtörténik a termékek szárítása?

3. A száradási folyamat során a termékeken a repedések megjelenése a következő okokból adódik?

4. Oka-e a termékek tárolás közbeni megrepedése?

5. A termékek stabilizálása során magas hőmérsékleten történő szárítás után?

6. Elmúlik-e a tészta stabilizálása magas hőmérsékleten és ultramagas hőmérsékleten történő szárítás után?

7. A tészta nedvességtartalma az előszárítás után legyen?

8. Milyen páratartalommal kell rendelkeznie a termékeknek a végső szárító magas hőmérsékleten történő szárítása után?

9. Milyen lépésekből áll a hosszúra vágott termékek szárítása?

A nyers tészták a bennük zajló biokémiai és mikrobiológiai folyamatok miatt nem tárolhatók sokáig. Ezen eljárások kizárása érdekében szárításnak vetik alá 13%-ot meg nem haladó nedvességtartalomig.

A tészta szárítása a gyártási folyamat leghosszabb és legfontosabb szakasza. Megvalósításának helyessége nagymértékben függ a késztermék minőségének olyan mutatóitól, mint az erő, az üvegtest törés, a savasság. A szárítás általában a 13,5-14%-os nedvességtartalom elérésekor fejeződik be, így a csomagolás előtti hűtés után nedvességtartalmuk nem haladja meg a 13%-ot.

Szárításkor a makaróni tészta elveszti plaszticitását, bizonyos páratartalom mellett törékennyé válik, szerkezeti és mechanikai tulajdonságai megváltoznak a glutén erős, kemény üveges masszává történő fokozatos átalakulása miatt. A termékek tömörítve vannak, méretük csökken
6-8% - zsugorodás következik be . A nedvességet fokozatosan kell eltávolítani, mivel a túlzott szárítás egyenetlen zsugorodáshoz vezet, ami repedést és a termékek torzulását okozza. A tészta kemény körülmények között szárítható anélkül, hogy félne a repedésektől, akár 20% nedvességtartalomig. Amikor a termék eléri ezt a nedvességtartalmat, a repedések elkerülése érdekében enyhe körülmények között kell szárítani, lassan eltávolítva a nedvességet. Ezt különösen óvatosan kell megtenni a szárítás utolsó szakaszában, amikor a termékek nedvességtartalma eléri a 16%-ot vagy kevesebbet.

A túl hosszú szárítás azonban a termékek sötétedéséhez vezethet a lipoxigenáz és polifenol-oxidáz enzimek hatására, melanoidinek képződése, valamint savanyúság és penészképződés következtében. Ezért a szárítási mód kiválasztása nagyon fontos a késztermék minősége szempontjából.

A szárítási mód a hőmérsékletből, a páratartalomból és a levegő sebességéből, a szárítási időből, a váltakozó szárításból és lágyításból áll, és a gyártott termékek típusától függ. A rövidre vágott termékeket szállítószalagos szárítókban ömlesztve, 50-70 °C hőmérsékleten 20-90 percig szárítják. A hosszú termékeket tálcás kazettákba helyezik, vagy szárítórudakra akasztják ( bastunok) és 30-50 °C-on 16-24 órán keresztül szárítjuk szekrényes szárítókban (9. ábra), váltakozó szárítással és temperálással a termékek külső és belső rétegének nedvességtartalmának kiegyenlítése érdekében. Minél magasabb a levegő hőmérséklete a szárítás kezdetén, annál magasabbnak kell lennie a páratartalomnak.

Hűtés (stabilizálás) a szárított termékeket stabilizátor-hűtőben végzik, ahol lassan (legalább 4 órán keresztül) 25-30 °C hőmérsékletű és 60-65% relatív páratartalmú levegővel hűtik le. A termékek kiegyenlítik a nedvességet, és csökkentik a belső nyírófeszültséget, amely a termék gyors lehűtésekor visszamaradhat, ami néha repedésekhez, valamint a csomagolás után törmelék és morzsa képződéséhez vezet.

A szárítási módok kiválasztásakor és fejlesztésekor figyelembe kell venni a tészta, mint a szárítás tárgyának két fő jellemzőjét:

a termékek nedvességtartalmának 29 ... 30-ról 13 ... 14%-ra csökkenésével, lineáris ill.

térfogati méretek 6...8%-kal:

a szárítás során a termékek szerkezeti és mechanikai tulajdonságai megváltoznak.

Rizs. 4 Tészta egyensúlyi nedvességgörbék.

A szárított tészta szerkezeti és mechanikai tulajdonságaiban bekövetkezett változás természete

nagyrészt a szárító levegő paraméterei, elsősorban a hőmérséklet és a páratartalom határozzák meg.

Jelenleg a levegő hőmérsékletétől függően a tészta konvektív szárításának három fő módja van:

hagyományos alacsony hőmérsékletű (LT) üzemmódok, amikor a szárító levegő hőmérséklete nem haladja meg a 60 °C-ot;

magas hőmérsékletű (HT) üzemmódok, amikor a levegő hőmérséklete a szárítás egy bizonyos szakaszában eléri a 70 ... 90 °C-ot;

ultramagas hőmérsékletű (SHT) üzemmódok, amikor a levegő hőmérséklete meghaladja a 90 °C-ot.

Vegye figyelembe a tészta szerkezeti és mechanikai tulajdonságaiban bekövetkezett változások jellemzőit, ha ezt a három hőmérsékleti rendszert használja. Alacsony hőmérsékleten a szárításra szállított nyerstermékek műanyagok, és körülbelül 20%-os páratartalomig megőrzik plasztikus tulajdonságaikat. A páratartalom körülbelül 20-ról 16%-ra történő csökkenésével fokozatosan elveszítik a műanyag tulajdonságait, és elnyerik a rugalmas szilárd anyagokra jellemző tulajdonságokat. Ennél a páratartalomnál a tészta rugalmas-műanyag test. Körülbelül 16% nedvességtartalomtól a tészta kemény, rugalmas, törékeny testté válik, és megőrzi ezeket a tulajdonságokat a száradás végéig.

Enyhe szárítási körülmények között, azaz amikor a termékeket lassan, alacsony szárítási kapacitású levegővel szárítják, kicsi a páratartalom különbség a külső és a belső réteg között, mivel a nedvesebb belső rétegekből a nedvességnek van ideje a megszáradt külső rétegekbe jutni. A nedvesség párolgási sebessége a termékek felületéről megfelel a belső rétegek nedvességellátásának sebességének (lásd 1. ábra, a) A termékek minden rétege megközelítőleg egyenletesen csökken: a termékek zsugorodása egyenes arányban nő nedvességtartalmuk csökkenésével.

Súlyos szárítási körülmények között, azaz a termékek nagy szárítási kapacitású levegővel történő intenzív szárítása esetén a külső és a belső réteg páratartalmának különbsége jelentős értéket ér el, mivel a belső rétegekből származó nedvességnek nincs ideje átjutni a belső rétegekbe. a külsők. Ugyanakkor a szárazabb külső rétegek hajlamosak lerövidíteni hosszukat, amit a nedvesebb belső rétegek megakadályoznak - a termékek belsejében a rétegek határán feszültségek keletkeznek, melyek ún. belső nyírófeszültségek. Minél nagyobb ezek a feszültségek, minél intenzívebben távolodik el a nedvesség a termékek felületéről, annál inkább elmarad a belső rétegek nedvességellátásának mértéke, és annál nagyobb a nedvességgradiens. A keményszárítás során a termékek zsugorodása egyenetlenül megy végbe (lásd 5. ábra): a szárítás kezdeti szakaszában intenzív zsugorodás lép fel, majd fokozatosan elhalványul.

Míg a szárított tészta megőrzi plasztikus tulajdonságait, a keletkező belső nyírófeszültségeket a termékek alakjának megváltoztatásával veszik fel, anélkül, hogy azok szerkezetét rombolnák (5. ábra).

Amikor a termékek elnyeri a rugalmas anyag tulajdonságait, az ebből eredő belső nyírófeszültségek, ha meghaladnak egy bizonyos maximálisan megengedett, kritikus értéket, a termékek szerkezetének tönkremeneteléhez vezetnek - mikrorepedések megjelenéséhez a termékek felületén, amelyek a nedvesség intenzív eltávolításával mélyülnek és összekapcsolódnak egymással. Az így szárított tészta nagyon törékeny, gyakran törmelékké vagy akár morzsává is válik.

A fentiekből egy fontos következtetés következik, hogy alacsony hőmérsékletű szárítási móddal a tészták szigorú feltételek mellett száríthatók anélkül, hogy félnének repedéstől, körülbelül 20% nedvességtartalomig. Amikor a termék eléri ezt a nedvességtartalmat, a repedések elkerülése érdekében enyhe körülmények között kell szárítani, lassan eltávolítva a nedvességet. Különös gondot kell fordítani a nedvesség eltávolítására a szárítás utolsó szakaszában, amikor a termékek nedvességtartalma eléri a 16%-ot vagy annál kevesebbet.

amelyek alacsony hőmérsékletű szárítási módokat használnak, ahol a szárítási folyamat két szakaszra oszlik - előzetes és végső szárításra.

Azonban még a nedvességnek a termékekből való eltávolításának első szakaszában is a rezsim merevségének vannak korlátai, mivel a nyers termékek felületi rétegének túlságosan gyors szárítása száraz levegővel körülbelül 60 ° C hőmérsékleten hámlás, a termékek pikkelyes felületének kialakulásához, mivel a nedvességnek nincs ideje megközelíteni a felületet a tésztadarabok sűrű szerkezetének belső rétegeiből. Ezen túlmenően, ezzel a szárítási móddal a termékek nedvességének gőzzé történő éles átalakulása buborékok kialakulásához vezethet a még műanyag termékek vastagságában. Ezért minél magasabb a levegő hőmérséklete a szárítás elején, annál magasabbnak kell lennie a páratartalomnak.

A szárító kimeneténél a tészta hőmérséklete megközelítőleg megegyezik a szárító levegő hőmérsékletével. Ezért csomagolás előtt le kell hűteni a csomagolórekesz hőmérsékletére, ellenkező esetben a melegen csomagolt termékekből a nedvesség további ellenőrizetlen elpárolgása folytatódik a csomagolásban, és zárt csomagolás, például műanyag zacskó használatakor a nedvesség lecsapódik. a csomagolás belső felületén.

Előnyös a lassú hűtés alkalmazása legalább 4 órán keresztül, amely során a termékeket 25 ... 30 °C hőmérsékletű és 60 ... 65% relatív páratartalom mellett levegővel mossák. stabilizáció Termékek: a nedvesség végső kiegyenlítése a termékek teljes vastagságában, a belső nyírófeszültségek felszívódása, amelyek a termékek intenzív szárítása után maradhatnak, valamint a hűtőtermékek tömegének enyhe csökkenése a 0,5-es párolgás következtében. 1,0% nedvesség tőlük.

Kevésbé kívánatos a szárított termékek gyors hűtése a különféle kivitelű hűtők intenzív fúvásával vagy a szállítószalagos hűtéssel a csomagolásba adagoláskor: annak ellenére, hogy a késztermékeknek rövid időn belül (kb. 5 perc) van idejük lehűlni a műhelyhőmérsékletre. és nem következik be utólagos zsugorodásuk a csomagolásban, ilyen rövid ideig a nem stabilizált termékekben a belső nyírófeszültségeknek nemhogy nincs ideje eltűnni, hanem a nedvességnek a termékek felületéről való elpárolgása miatt megnőnek, a nedvesség gradiens növekedése. És ha a termékeket kemény szárításnak vetették alá, akkor repedés és a csomagolás után törmelékké és morzsává válhatnak.

Így a belső nyírófeszültségek növekedése a termékek gyors hűtése során annak a ténynek köszönhető, hogy a termékek felületi rétegének hőmérsékletének éles csökkenése a nedvesség gyors elpárolgásához vezet. És bár a kapott hőmérsékleti gradiens ugyanabba az irányba irányul, mint a páratartalom - a termék belsejében, a szárított termékek sűrű szerkezetének alacsony nedvességvezető képessége miatt a nedvességnek nincs ideje eljutni a belső rétegekből a felületre ( lásd a 48. ábrát, b).

Magas hőmérsékletű és ultramagas hőmérsékletű szárítási módban, amikor a levegő hőmérséklete meghaladja a 70, illetve 90 °C-ot, a tészta 16 ... 13% páratartalomig (a hőmérséklettől függően) képlékeny állapotban marad. Ebben az esetben a termékek kritikus nedvességtartalma W*(lásd 49. ábra), vagyis az anyag képlékeny állapotból rugalmas állapotba való átmenetének, az állandó száradási sebességről esési sebességre való átmenetének pillanata szinte a kész tészta nedvességtartalmáig csökken. Ezért lehetővé válik az ilyen módok használata a szárítási folyamat során, jelentősen csökkentve annak időtartamát. Ebben az esetben azonban a szárított termékek repedésének elkerülése érdekében különösen szükséges a termékek gondos stabilizálása és hűtése - anélkül, hogy a nedvesség tovább párologna belőlük. Ehhez a hőmérsékleti és páratartalmi feltételek a stabilizáláshoz és a szárított termékek hűtésének meg kell felelnie azonos egyensúlyi nedvességtartalomnak, azaz 13%-os szinten. Például, ha a szárított termékek stabilizálását 70 ° C-on végezzük, akkor a levegő relatív páratartalmának körülbelül 85% -nak kell lennie (a termékek egyensúlyi nedvességtartalma ezeknél a paramétereknél 13% - lásd az 51. ábrát), és stabilizálás után a termékek azonnal levegővel hűthetők a 20...25 °C hőmérsékletű és kb. 65% relatív páratartalmú műhelyben: ezek a paraméterek az egyensúlyi páratartalom azonos értékének (13%) felelnek meg, így nem párolog el a nedvesség a termékek felületéről a hűtés során.

A fentiek alapján megállapítható, hogy a szárított tészta belsejében fellépő feszültségek fő oka, amelyek alakváltozáshoz vagy repedések kialakulásához vezetnek a termékekben (a plasztikus és rugalmas tulajdonságok arányától függően). a szárított termékek) a belső nedvességátvitel késleltetése a felületi termékrétegekből származó nedvesség elpárolgásából. Ez jelentős nedvességgradiens megjelenését okozza, amelynek nagysága a szárított termékek repedésének kockázatát méri.

A nedvességgradiens két főtől való függésének jellege tényezők:ábrán látható a szárító levegő relatív páratartalma és hőmérséklete. Az 54. ábra azt mutatja, hogy állandó hőmérsékleten a levegő páratartalmának növekedése a páratartalom csökkenéséhez vezet, állandó páratartalom mellett pedig alacsony és magas hőmérsékleten enyhe változás következik be a páratartalom gradiensében.

Tésztaszárítás szekrényes szárítóban.

Tésztaszárítás szekrényes szárítóban. A tálcás kazetták a tésztaszárítókban való szárításra szolgálnak. A szárítást általában a GDP típusú, 2TsAGI-700, "diffúzor" típusú, fűtőmentes szekrényes szárítókban végzik.

A GDP szárító egy fa szekrényből áll 4 1600 mm mély, 1260 mm széles és 2010 mm magas. A szekrény kerete fa rudakból készült, amelyek rétegelt lemezzel vannak bevonva. A szekrény fedeléhez egy ház van rögzítve 3 és az 1-es villanymotor a tengelyére szerelt axiális ventilátorral 2. A ventilátorlapátok a burkolaton belül helyezkednek el, amely a légáramlást a szekrénybe irányítja, míg a motor a burkolaton kívül, a ventilátor előtt található.

156 dupla kazetta 5 van beépítve a szárítószekrénybe: két sor mélységben, három szélességben és 26 kazetta magasságban. A száraz termékek tárolására szolgáló szekrény kapacitása 600 kg. Egyedi kazetták használatakor négy sorban helyezik el őket mélységben.

A tésztát úgy szárítják, hogy levegőt fújnak át a kazettákban lévő tésztacsöveken. Ebben az esetben a szárítórekesz levegőjét használjuk, amelynek paramétereit állandó szinten tartják (szárítás állandó szárítási kapacitás mellett), nevezetesen: hőmérséklet 30 ... 35 ° C, relatív páratartalom 65 . .. 70%. A szárító helyiség levegőjét vagy fűtőtestek akkumulátora, vagy fűtőtest fűti, amelyen keresztül a helyiségből kiszívott párásított elszívott levegő egy része helyett friss levegőt fecskendeznek be a helyiségbe.

Az egyenletesebb szárítás érdekében időszakonként, 1 óra elteltével változtassuk meg a levegő mozgásának irányát a szárítókban az ellenkező irányba, kapcsoljuk az elektromos motort ellenkező irányú működésre, azaz a villanymotor megfordításával.

A szárítási idő a megadott levegőparaméterek mellett 20 (nagy átmérőjű tészták esetén) 24 óra (kis átmérőjű tészták esetén) legyen. A szárítási idő csökkentésének vágya szárazabb levegő használatával vagy a légmozgás sebességének növelésével nagy mennyiségű megrepedt tésztához vezet. Másrészt ügyelni kell arra, hogy a levegő páratartalma a szárítótérben ne emelkedjen 70...75%-nál nagyobb mértékben, hogy elkerüljük a tészta savanyúságát és penészedését, különösen a kazetták belső soraiban.

Tálcás kazettában történő szárításkor a tészta levegővel fújódik ki a csövek belső és külső felületéről. A tészta egyenetlen érintkezése miatt azonban a nedvesség egyenetlenül távozik a felületükről, a következésképpen a termékek egyenetlen zsugorodása. Ez a szárítás során a termékek erős görbületéhez vezet, ami jelentősen rontja minőségüket, növeli a csomagoláshoz használt tartályok fogyasztását. Ezenkívül a kazettában lévő csövek szoros érintkezése és a nedvesség gyors eltávolításának képtelensége a szárítás kezdeti szakaszában gyakran vezet a csövek egymáshoz tapadásához, tömbök kialakulásához.

Ennek a szárítási módszernek a jelentős hátránya a nagy mennyiségű kézi munka költsége és a szárító részlegben végzett munka súlyos éghajlati feltételei - magas páratartalom és hőmérséklet. Ez a tésztaszárítási módszer azonban nem igényel bonyolult, drága berendezéseket és nagy termelési területeket.

A kézi munka kiiktatása érdekében számos tésztagyártó cég gépesített gyártósorokat hozott létre tálcás kazettás szárítással.

A gépesített gyártósorok szárítói több, egy vagy két sorban elhelyezett szekrényegységből épülnek fel. A gépek mindkét oldalán (egysoros szárítóknál) vagy a gépsorok között (kétsoros szárítóknál) lassan haladnak a szárítandó tésztát tartalmazó kazetták. A szárítókat általában egy burkolatba zárják, amely lehetővé teszi a szárítási folyamat intenzívebbé tételét magasabb levegőhőmérséklet alkalmazásával - akár 40 ... 45 ° C-ig, a páratartalom egyidejű növelésével 70 ... 75 ° C-ig. %.

A leggyakrabban használt, tíz szellőzőegységgel rendelkező szárító kialakítás, amely nem biztosít elegendő száradási időt, és megnövelt szárítóképességű szárítólevegő alkalmazását igényli. Ezért az erős tészta előállításához nagyszámú szellőzőegységgel rendelkező szárítóra van szükség.

Rövidre vágott termékek szárítása szekrényes szárítókban. Rövid vágású termékek szárításához a fenti, nem fűtőértékkel rendelkező szekrényes szárítók is használhatók. Ebben az esetben a termékeket 2 ... 3 cm-es rétegben osztják el a hálós kereteken, amelyeket egymás fölé helyeznek a szárítóban. Ebből a célból azonban a kis termelékenységű műhelyekben széles körben használják a különféle kialakítású, egyedi légfűtőkkel ellátott szekrényes szárítókat: gyakrabban - elektromosak, 3 ... 8 kW kapacitású fűtőelemekkel, ritkábban - gőzfűtők.

A szárítás elve változatlan marad: a ventilátor folyamatos levegőmozgást hajt végre a szekrényen belül, átvezetve azt a kereteken szétszórt termékek felületén. Ebben az esetben azonban a szekrény ajtókkal zárva van, valamint a légfűtő (általában a ventilátor előtt) és a csappantyúkkal ellátott nyílások miatt a friss levegő beszívásának és a távozó levegő egy részének kilökésének szabályozására. a szekrényben beállítható a szükséges szárítási mód 60 ... 65 ° C-ig terjedő levegőhőmérséklet és 80% relatív páratartalom mellett (a termékekből elpárolgott nedvesség miatt). E tekintetben lehetőség van egyrészt a szárítási paraméterek széles tartományban történő változtatására, másrészt megfelelő pontossággal egy adott szinten tartásra.

A rövidre vágott termékek zárt szekrényes szárítógépekben történő szárításához számos mód használható, például:

szárítás állandó szárítási kapacitású levegővel 45 ... 50 °C hőmérsékleten és 70 ... 80% relatív páratartalom mellett a termékek 13,5 ... 14,4% nedvességtartalmáig;

háromlépcsős szárítási mód: az első szakasz - előszárítás 55...60 °C hőmérsékleten és 70...80% relatív páratartalom mellett a termékek 20...21% nedvességtartalmáig; a második szakasz - lágyítás 30 ... 45 percig, amikor a fűtés és a szellőzés ki van kapcsolva, és a szárítóajtók zárva vannak: a termékek nedvessége nem párolog el, a termékek nedvességtartalma kiegyenlítődik a tömegükben; a harmadik szakasz a végső szárítás 40...45 "C hőmérsékleten és 70...75% relatív páratartalom mellett 13,5...14,5% termék nedvességtartalomig.

A szárítás időtartama mindkét esetben a termékek alakjától, a kereteken lévő termékréteg vastagságától, a légmozgás sebességétől függ, és kísérletileg határozzuk meg.

Száradás után célszerű a termékeket 2-3 órás szekrényben, kikapcsolt fűtés és szellőztetés, zárt ajtók mellett lassú hűtéssel stabilizálni.

Egyes cégek, különösen a "Pavan" (Olaszország), szekrényes szárítókat kínálnak rövidített termékekhez, egy elsődleges szárítóegységgel – trabattoval. Ennek az installációnak az a célja, hogy a nyers shortcut termékek felületén egy megszáradt kéreg jöjjön létre, amely megakadályozza, hogy a termékek a további száradásuk során a kereteken egy rétegben összetapadjanak.

A félkész termék sorban halad az összes rácson. A hajtódobok forgási sebességének variátorral történő beállításával bizonyos határokon belül módosítható a szállítószalagokon lévő termékréteg vastagsága és a szárítóban lévő termékek időtartama.

A C-109-04 szállítószalagos szárítót tészta hidrotermikus kezeléssel történő magas hőmérsékletű szárítására tervezték. Ez a szárítási technológia lehetővé teszi az összetétel, a szín, a főzési tulajdonságok és a megjelenés kiváló minőségű tészta előállítását.

Szárító S-109-2 tálca

Hidrotermikus kezeléssel tészta magas hőmérsékleten történő szárítására tervezték. Ez a szárítási technológia lehetővé teszi az összetétel, a szín, a főzési tulajdonságok és a megjelenés kiváló minőségű tészta előállítását.

A vonal a tészta konvektív szárítását végzi, automatikusan fenntartva a megadott paramétereket (hőmérséklet, páratartalom) minden szakaszon belül. A termék kilogrammonkénti villamos energia költsége 0,2 kW.

Stabilizátor-hűtő С-109-1

A stabilizátor-hűtő tészta 30 perces hűtésére szolgál, 12-13% nedvességtartalommal a kimenetnél, ami lehetővé teszi a termékek azonnali csomagolását. A következőket biztosítja:
- a termékek stabilizálási idejének csökkentése 4-6 óráról 30 percre;
– a szárítósorból a stabilizáló garatba történő pneumatikus szállítás során a termékek törékenységével kapcsolatos hibák kiküszöbölése.

Rövidre vágott tészták szárítására, valamint zöldségek, gyümölcsök és egyéb termékek szárítására tervezték. Termostabilizált panelekből készült szárítószekrény. A termelés konvektív szárítását minimális energiafelhasználással végzi.

Vízkezelő rendszer

A tésztagyártás során a vizet technikai szükségletekre, tésztadagasztásra, gőzképzésre, préskamra hűtésére és vákuumállomás működtetésére használják fel. A préskamra hűtésére és a vákuumállomás működtetésére ipari vizet használnak, ennek minőségére nincs különösebb követelmény. A gőz létrehozásához és a tészta gyúrásához azonban csak ivóvizet kell használnia. Ezenkívül az egészségügyi szabványoknak megfelelő vízminőségnek meg kell felelnie a GOST - R 51232-98, San PiN 2.14.1074-01 szabványnak.